analisis causa raiz

Resolución de problemas mediante
análisis de la causa raíz

Resolución de problemas mediante análisis de la causa raíz:
elección de procesos y herramientas eficaces

En las operaciones de fabricación y embalaje, el tiempo de inactividad imprevisto
en la línea de producción genera costes directos e indirectos que pueden afectar
gravemente la productividad y la rentabilidad. Ofrecemos una guíapara calcular y
gestionar estos costes en el documento técnico de Videojet denominado Disponibilidad
de la impresora: cómo mejorar la eficacia general del equipo (OEE) y el tiempo de
funcionamiento en las líneas de embalaje. En este documento, analizaremos en
mayor detalle los procesos necesarios para determinar las causas raíz del tiempo de
inactividad imprevisto y cómo definir medidas correctivasque mejoren la eficacia
general del equipo (OEE) y la rentabilidad de su operación. Para reducir el tiempo de
inactividad imprevisto, las compañías deben llevar a cabo cuatro pasos cruciales:

Resolución de problemas: aspectos básicos
Un buen método de resolución de problemas es un esfuerzo iterativo que requiere
liderazgo sólido, buen trabajo de equipo y seguimiento constante. Si fuera fácil, nosería necesario dedicar tiempo a comprender un método para identificar las causas
raíz y las soluciones. Simplemente, se resolvería el problema.
El acrónimo DIVG (definir, investigar, verificar y garantizar) captura los elementos
claves del proceso.
Tiempo que se consumió

• diseño y configuración de la línea para cumplir los requisitos de calidad y producción
• selección de los equipos correctospara la aplicación
• mantenimiento de los equipos durante su vida útil
• definición clara de medidas y procesos para mejorar las operaciones de los
equipos de manera continua

70 %

Investigar para descubrir las causas raíz
Llegar hasta la fuente del problema para dirigir el enfoque a 3 causas reales
Descubrir la causa raíz: “los 5 porqués”
Analizar la fuente del problema para obtener evidenciay hechos

Aunque los tres primeros pasos pueden parecer requisitos obvios para alcanzar
la OEE, es común que los fabricantes y productores tomen decisiones rápidas o
a corto plazo respecto de la selección y el mantenimiento de los equipos en un
intento de ahorrar tiempo y gastos. A menudo, el resultado es que pagan un precio
mayor a largo plazo debido al tiempo de inactividad imprevisto.
Aunquelleven a cabo los primeros tres pasos de manera correcta y sistemática,
casi todos los fabricantes experimentarán, de todos modos, un cierto tiempo de
inactividad imprevisto con cualquier equipo. Aquí es cuando entra en juego el cuarto
paso. Para maximizar la OEE, es necesario adoptar medidas y procesos claros con
el fin de mejorar el rendimiento de sus equipos y su operación de manera continua.Aunque nos referimos a esto como el cuarto paso, es más adecuado considerarlo un
proceso continuo. Ese proceso es la base de este documento.

Definir el problema
Articular la enunciación del problema
Determinar si la diferencia proviene de un problema con causa o de un
problema creado
Determinar el fundamento para resolver el problema

Verificar e implementar
Identificar y evaluar posibles medidascorrectivas
Someter a prueba la medida correctiva seleccionada y validar su eficacia
Implementar y verificar la eliminación de la diferencia
30 %

Garantizar la sostenibilidad
Concentrarse en las medidas correctivas principales
Identificar un propietario y recursos adicionales
Analizar la fuente del problema para cuantificar los resultados

Para trazar un camino hacia la mejora continua, esnecesario contar con puntos de
referencia que lo ayuden a ver dónde está hoy en relación con dónde quiere estar y que
lo ayuden a marcar su progreso. Esto significa que es necesario contar con una manera
de determinar rápidamente las fuentes de los problemas actuales y posibles, con
herramientas analíticas para descubrir las causas raíz de estos problemas
y con la capacidad de formular e implementar...