Analisis De Criticidad

DEFINICIÓN DE FALLAS
Se dice que un componente o equipo ha fallado cuando llega a ser completamente inoperante, cuando no puede cumplir satisfactoriamente la función para la cual fue diseñado o cuando su uso es inseguro debido a serios daños, es decir cuando no puede o ha perdido la capacidad para cumplir su objetivo a satisfacción, ya sea en cantidad, calidad u oportunidad

TIPOS DE FALLAS1. Por su alcance:
* Parcial
* Total
2. Por su velocidad de aparición:
* Progresiva
* Intermitente
* Súbita
3. Por su impacto
* Mayor o no crítico
* Mayor o semi critico
* Critico
4. Por su dependencia
* Independiente
* Dependiente

REGISTRO ESTADÍSTICO DE FALLAS
El análisis se realiza con la finalidad de determinar aquellas fallas queinfluyen de manera mayoritaria en los equipos, entorpeciendo la buena gestión del mantenimiento, así como determinar las causas que originan las fallas de las piezas y equipos en servicio, de esta manera se podrán proponer soluciones para su disminución, mejorando la labor del mantenimiento y sus resultados.
Debido a la cantidad de fallas que ocurren en los diferentes equipos se hace necesaria laaplicación de un criterio selectivo para atacar en primer lugar las fallas que mas impactan negativamente en los resultados de mantenimiento.
Los impactos más negativos en los resultados de mantenimiento debido a las fallas se pueden evidenciar en demoras, mala utilización de los recursos humanos y aumento de los costos.

DETERMINACION DE LAS FALLAS CRÍTICAS. (PRINCIPIO DE PARETO)
Existenvarios métodos para determinar las fallas críticas o más impactantes y uno de ellos es el Principio de Wilfredo Pareto, economista italiano que comprobó que el 15% de los contribuyentes de E.E.U.U. pagaban el 85% del total del impuesto, por eso este método se conoce como la ley del 15 – 85 ó 20 – 80.
Este estudio aplicado al estudio de fallas determina que un pequeño número de fallas, que ocurren enun proceso de producción, ocasionan la mayor parte de resultados negativos, enfocando las fallas como causas de demoras se puede decir que el 20% de las fallas causan el 80% de las demoras en el proceso de producción.
El principio de Pareto como herramienta ayuda a determinar cuáles son las fallas más impactantes, ya que es un proceso selectivo de las fallas más críticas, desechando así lasfallas de poca importancia. Estas fallas son las que se deben atacar para que las acciones del mantenimiento puedan presentar mejoras.

PASOS PARA LA CONSTRUCCION DEL DIAGRAMA DE PARETO
1. Establecer un periodo de estudio lo suficientemente amplio para tener suficiente información sobre la ocurrencia de fallas. (periodo representativo)
2. Del periodo seleccionado, realizar un listado de lasfallas que produzcan demoras en el periodo seleccionado y las mismas se deben ordenar de manera descendente, es decir, a la falla con mayor cantidad de tiempo (medido en minutos) le corresponde el primer lugar en la lista. (posición de las fallas)
3. Incluir otra columna donde se represente el tiempo acumulado en minutos de demoras de acuerdo al orden asignado en el paso anterior. (tiempoacumulado)
4. Construir un sistema de ejes coordenados, donde el eje horizontal representa el numero de la posición de las fallas y en el eje vertical se grafican los minutos de demoras acumulados correspondiente (diagrama)
5. Construir la curva de minutos acumulados de demoras vs posición de las fallas de acuerdo a la demora. (trazado de la curva)
6. Dividir en 5 partes iguales el segmentoque queda debajo del punto más alto de la curva hasta el eje horizontal, es decir, desde el máximo de minutos acumulados hasta el valor cero minutos, y se divide en porcentajes, donde el punto más alto corresponde al 100%. (división de las partes)

7. Trazar una línea horizontal por el punto correspondiente al 80% de demoras acumuladas y bajar un vertical por el punto que toca la curva, el...