Analisis De Defectos

El siguiente documento es un análisis para la empresa “Polibolsas Delicias”, ya que se han estado generando rechazos, a continuación se presenta un diagrama de Pareto para encontrar las causas principales de estos rechazos.

Discrepancias | Frecuencia |
Ancho incorrecto | 61 |
Perforaciones | 17 |
Poco Grosor | 7 |
Suciedad | 3 |
Superficie áspera | 2 |
Total | 90 |

En base ala grafica de Pareto se puede concluir que la mayoría de los rechazos en las bolsas se deben a que tienen un ancho incorrecto con un 67.8% del total, es por esto que se decidió enfocarse en este defecto como la causa principal de los rechazos, por lo que se tratara de resolver este problema mediante herramientas de calidad para disminuirlos.
La primera herramienta a utilizar es un histograma paracomprender la variación en las mediciones del ancho de una muestra de 150 bolsas

El histograma muestra un proceso con mucha variación, centrado con una media de 22.99 cm, pero con una tendencia a mas defectos fuera del limite inferior (22.5 cm) que el superior (23.5cm).
Lo siguiente es reducir esta variación, por lo que es necesario atacar el problema desde la raíz, una forma de encontrar lafuente del problema es conocer el diagrama del proceso de producción de las bolsas, el cual se presenta enseguida:

Se realizó una visita a la fábrica de bolsas de plástico “Polibolsas Delicias”, donde se observó el proceso de elaboración de las bolsas de calibre 150, 300 y 1000, así como donde se encuentran las principales fallas del proceso. Los diagramas se muestran a continuación.
InicioInicio
D
D
Fin
Fin
Empaquetado
Empaquetado
Transporte a la máquina bolseadora
Transporte a la máquina bolseadora
Transporte a la máquina extrusora
Transporte a la máquina extrusora
Transporte a la máquina compactadora
Transporte a la máquina compactadora
Inspección de corte y sellado
Inspección de corte y sellado
Sellado
Sellado
Inspección de medida de la bolsa
Inspección demedida de la bolsa
Extrusión
Extrusión
Esperar a enfriamiento durante 24 horas
Esperar a enfriamiento durante 24 horas
Almacén de producto compactado
Almacén de producto compactado
Transporte al almacén
Transporte al almacén
Compactado
Compactado
Recepción de materia prima
Recepción de materia prima

Proceso de corte
Proceso de corte


Para reforzar la búsqueda en la raíz delproblema se realiza un diagrama de causa-efecto.

En base a el estudio de linealidad y sesgo podemos concluir que el instrumento esta bien calibrado, ya que la grafica muestra un porcentaje máximo de error de 1.1% el cual es aceptable por ser menor a 10%. Además podemos notar que el sesgo promedio mas grande es apenas de .0284 cm.
Evaluación de la repetibilidad y la reproducibilidad.

Esteestudio nos muestra que las medidas tomadas a través del tiempo por pieza se mantienen dentro de limites aceptables, es decir dentro de 22.5cm y 23.5 cm, además podemos ver que los operadores también tienden a capturar las mismas medidas dentro de los mismos limites.
Un detalle que se nota es que la repetitibilidad es grande comparada con la reproducibilidad, las razones posibles son:
a) Que elcalibrador (con el que se prepara la cinta de medir) necesita mantenimiento
b) La cinta de medir debería ser diseñada para ser mas precisa
c) Mejorar la sujeción o localización de la pieza (bolsa) por los operadores
d) Hay demasiada variación entre las piezas que se midieron
NOTA: Existe variabilidad en las mediciones pero esta se mantiene dentro de los limites.

Este estudiodemuestra que los datos son normales ya que P>.05. nos muestra también que los rangos se encuentran dentro de los limites. Algo a resaltar es el Cp lo cual esta en malas condiciones, pues lo recomendable es que sea mayor a 1.33 y este apenas llega a 0.57, lo siguiente es encontrar las variables significativas del proceso que puedan influir en la capacidad de proceso para poder aumentarlo, para lo...