analisis de fallas
Páginas: 8 (1811 palabras)
Publicado: 17 de marzo de 2013
UNIVERSIDAD NORORIENTAL PRIVADA GRAN MARISCAL DE AYACUCHO
FACULTAD DE INGENIERIA
ESCUELA DE MANTENIMIENTO INDUSTRIAL
CUMANÁ-EDO.SUCRE
ANÁLISIS DE FALLAS
Realizado por:
González, Estefanie
Montes, Rafael
Rengel, Wilfredo
Sifontes , Rafael
Cumaná, Enero de 2013.
.
INTRODUCCIÓN:
En ingeniería es común encontrarnos con fallas tanto en equipos comoen piezas, el trabajo frecuente, cíclico, el sometimiento a cargas tanto contínuas como intermitentes, entre otras cosas representas unos de los orígenes más comunes de dichas fallas. Cabe destacar que el análisis de fallas permite conocer, controlar y minimizar en gran medida el índice estadístico de fallas en equipos y piezas industriales y de uso común, en el presente trabajo se expone elanálisis de fallas como un sistemas, indicándose cómo debe realizarse,, así como loc tipos de fallas ma comunes y sus causas.
ANÁLISIS DE FALLAS:
Definión: Es una rama de la ciencia de los materiales, que basándose en teoría y técnicas multidisciplinarias, estudia las fallas de los materiales al servicio del hombre y establece los métodos para evitar la recurrencia de dichas fallas.
Fallas:Todo lo que detiene la operación de una máquina, o cuando se produce un producto defectuoso o resulta un accidente.
Cómo se pueden presentar las fallas:
Los modos más frecuentes de presentar las fallas son las siguientes:
a) Por fractura o ruptura
b) Daños superficiales
c) Por deformación excesiva
PROCEDIMIENTO PARA REALIZAR UN ANÁLISIS DE FALLAS:
1. Recolección deinformación: Al analizar las causas que producen fallas, es importante obtener la mayor cantidad de datos posibles sobre la pieza que falló, con el fin de estudiar todos los hechos y evidencias y así buscar una solución al problema. En esta parte incluye entrevista al personal de operaciones y mantenimiento para determinar el tipo de carga que manejaba la pieza en falla. [4]
2. Catalogar información yevidencias: para poder establecer relaciones entre la falla y las causas es necesario catalogar, tomar fotos, e incluso llevar la pieza o secciones de ella para su ordenamiento y estudio posterior. [4]
3. Protocolo de Análisis: recolectada la información y las evidencias materiales, se procede al análisis de los mismos. Para ello se deben realizar distintas pruebas entre la cuales se puedenmencionar:
• Análisis Químicos: se realizan para determinar la composición del material constituyente y entre ellas se pueden mencionar: Fluorescencia de Rayos X, Espectroscopia Infrarroja, espectroscopia de absorción atómica, entre otras.
• Análisis Mecánicos: Permite determinar si el material corresponde con las especificaciones del fabricante, entre ellas se pueden mencionar: ensayo de impacto,ensayo de dureza, entre otros.
• Análisis Metalográfico: corresponde a análisis más especializados en donde se estudia la microestructura del material, y las posibles fallas de diseño [4]
4. Análisis y Contraste de información: Luego realizados las pruebas correspondientes, se procede a realizar un análisis de los resultados, así como contrarrestar lo obtenido con las normas internacionales,libros técnicos y la experiencia. De esta forma determinar exactamente el tipo o tipos de fallas presentes y sus causas. [4]
5. Recomendaciones: como la idea principal del análisis de falla es minimizarlas, el último paso es elaborar una serie de recomendaciones que orienten hacia la corrección y disminución de la recurrencia de la falla presentada. Esta parte es bastante difícil, debido a queen ocasiones solo se reduce a aumentar el monitoreo para prevenir eventos no deseados. [4]
TIPOS DE FALLAS
Fallas por desgaste
• Desgaste : El desgaste se define como la pérdida de material entre dos superficies que se encuentran en movimiento relativo y que se manifiesta por su funcionamiento errático, siendo necesario en la mayoría de los casos sacar de servicio el equipo...
FACULTAD DE INGENIERIA
ESCUELA DE MANTENIMIENTO INDUSTRIAL
CUMANÁ-EDO.SUCRE
ANÁLISIS DE FALLAS
Realizado por:
González, Estefanie
Montes, Rafael
Rengel, Wilfredo
Sifontes , Rafael
Cumaná, Enero de 2013.
.
INTRODUCCIÓN:
En ingeniería es común encontrarnos con fallas tanto en equipos comoen piezas, el trabajo frecuente, cíclico, el sometimiento a cargas tanto contínuas como intermitentes, entre otras cosas representas unos de los orígenes más comunes de dichas fallas. Cabe destacar que el análisis de fallas permite conocer, controlar y minimizar en gran medida el índice estadístico de fallas en equipos y piezas industriales y de uso común, en el presente trabajo se expone elanálisis de fallas como un sistemas, indicándose cómo debe realizarse,, así como loc tipos de fallas ma comunes y sus causas.
ANÁLISIS DE FALLAS:
Definión: Es una rama de la ciencia de los materiales, que basándose en teoría y técnicas multidisciplinarias, estudia las fallas de los materiales al servicio del hombre y establece los métodos para evitar la recurrencia de dichas fallas.
Fallas:Todo lo que detiene la operación de una máquina, o cuando se produce un producto defectuoso o resulta un accidente.
Cómo se pueden presentar las fallas:
Los modos más frecuentes de presentar las fallas son las siguientes:
a) Por fractura o ruptura
b) Daños superficiales
c) Por deformación excesiva
PROCEDIMIENTO PARA REALIZAR UN ANÁLISIS DE FALLAS:
1. Recolección deinformación: Al analizar las causas que producen fallas, es importante obtener la mayor cantidad de datos posibles sobre la pieza que falló, con el fin de estudiar todos los hechos y evidencias y así buscar una solución al problema. En esta parte incluye entrevista al personal de operaciones y mantenimiento para determinar el tipo de carga que manejaba la pieza en falla. [4]
2. Catalogar información yevidencias: para poder establecer relaciones entre la falla y las causas es necesario catalogar, tomar fotos, e incluso llevar la pieza o secciones de ella para su ordenamiento y estudio posterior. [4]
3. Protocolo de Análisis: recolectada la información y las evidencias materiales, se procede al análisis de los mismos. Para ello se deben realizar distintas pruebas entre la cuales se puedenmencionar:
• Análisis Químicos: se realizan para determinar la composición del material constituyente y entre ellas se pueden mencionar: Fluorescencia de Rayos X, Espectroscopia Infrarroja, espectroscopia de absorción atómica, entre otras.
• Análisis Mecánicos: Permite determinar si el material corresponde con las especificaciones del fabricante, entre ellas se pueden mencionar: ensayo de impacto,ensayo de dureza, entre otros.
• Análisis Metalográfico: corresponde a análisis más especializados en donde se estudia la microestructura del material, y las posibles fallas de diseño [4]
4. Análisis y Contraste de información: Luego realizados las pruebas correspondientes, se procede a realizar un análisis de los resultados, así como contrarrestar lo obtenido con las normas internacionales,libros técnicos y la experiencia. De esta forma determinar exactamente el tipo o tipos de fallas presentes y sus causas. [4]
5. Recomendaciones: como la idea principal del análisis de falla es minimizarlas, el último paso es elaborar una serie de recomendaciones que orienten hacia la corrección y disminución de la recurrencia de la falla presentada. Esta parte es bastante difícil, debido a queen ocasiones solo se reduce a aumentar el monitoreo para prevenir eventos no deseados. [4]
TIPOS DE FALLAS
Fallas por desgaste
• Desgaste : El desgaste se define como la pérdida de material entre dos superficies que se encuentran en movimiento relativo y que se manifiesta por su funcionamiento errático, siendo necesario en la mayoría de los casos sacar de servicio el equipo...
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