Analisis de fallas

¿Que es y que no es análisis de fallas?

Análisis de falla es una actividad destinada a descubrir y eliminar la causa raíz de la misma. Es una tarea compleja que requiere varias etapas, agentes y metodologías.
El simple análisis de una muestra en laboratorio no puede ser considerado un análisis de falla completo. Usualmente en el laboratorio es identificado apenas el mecanismo de daño o eldefecto de fabricación que inició o contribuyó con la falla.
Imaginemos que queremos saber la causa de la fractura de un eje y después de examinarla el laboratorio nos indica que fue por fatiga.
¿Será que el laboratorio también pude informar si el material era el especificado en el proyecto?
¿Y en el caso que no fuese podría informar si este desvío fue la causa de la fractura?
¿O sea, el simpleanálisis de una muestra permitirá al laboratorio inferir datos de proyecto y operación fundamentales para resolver el problema?
Probablemente la respuesta a las tres preguntas es no.
Para hacer correctamente un análisis de falla y respondes a todas las preguntas sugiero el siguiente abordaje:
Inicialmente conocemos apenas la consecuencia (eje quebrado). Precisamos saber cual fue el mecanismo dedaño (ruptura frágil, fatiga, etc.), las propiedades del material y bajo que condiciones estaba operando (dentro o fuera de lo proyectado), cual es el histórico (proyecto, fabricación, operación, mantenimiento, otras fallas, etc.) y finalmente (para no inventar la rueda) verificar lo que dicen las normas y la bibliografía especializada en el asunto

¿Por que son hechos los análisis de fallas?La gran mayoría de las fallas de elementos de maquinas y equipos de procesos industriales son repetitivas y dependientes de mecanismos bien conocidos.
La identificación de los mecanismos presentes y la cuantificación de los parámetros que los gobiernan son ítems principales en un análisis de fallas.
Una ves conocidos los mecanismos de daño y como actúan, es posible:
- Eliminar completamentelas fallas futuras
- Minimizarlas, o
- Conocer la velocidad de evolución de forma a programar mantenimiento preventivo.
No es poco común que las fallas sean provocadas por desvíos de fabricación, operación y/o mantenimiento. Así la identificación de la etapa o agente responsable, a través de un análisis bien hecho, puede auxiliar la administración correcta de los gastos generados por la falla.Aprender, acumular experiencia y dirimir responsabilidades son objetivos a alcanzar con el análisis de fallas. Y esto nos llevará a los siguientes beneficios:
- Aumentar la seguridad de las personas y a preservar el medio ambiente.
- Eliminar las pérdidas de producción.
- Aumentar a confiabilidad.

¿Como se hace, y como no se debe hacer análisis de fallas?

El procedimiento correcto paraanalizar fallas debe contener el cuestionamiento de todas las etapas de la existencia del equipo, máquina o sistema que falló. Proyecto, Fabricación, Operación y Mantenimiento.
Nada puede ser dejado de lado sin que el investigador conozca. Estamos hablando de hechos. Nada de conclusiones por ahora.
Frecuentemente son sacadas conclusiones rápidas sobre la causa de una falla despreciando asícualquier otro camino para la solución. Esto lleva muchas veces a la frustración.

¿Cuando debe ser hecho un análisis de falla?

Esta pregunta tiene respuestas adecuadas para cada nivel de preocupación – orden de importancia:
- Siempre que signifique riesgo a la seguridad de las personas o al medio ambiente.
- Siempre que provoque perdida de producción (lucro cesante) importante.
- Nunca siconocemos la causa y resistimos en aceptarla.
- El análisis de falla tiene que comenzar inmediatamente después de detectada. Es de importancia vital examinar enseguida las circunstancias de la falla y las evidencias que en muchos casos forman parte de la escena del siniestro, el que se pretende restablecer o normalizar prontamente.
- En cuanto a las superficies de las fracturas o pérdidas de espesor...