Analisis de operaciones

Introducción
El análisis de operaciones es un procedimiento utilizado por el ingeniero de métodos para analizar todos los elementos productivos y no productivos de una operación para así mejorarlas. Su objetivo del análisis es incrementar la producción por unidad de tiempo y reducir los costos unitarios.
El objetivo del análisis de operaciones es racionalizar el uso de los materiales,el hombre, la maquina, las herramientas y el lugar de trabajo para asi hacer ma eficiente el trabajo desarrollado.
Existen 9 enfoques principales para la busca de nuevas mejoras de una operación que son:
1.- finalidad de la operación
2.- diseño de la pieza
3.-tolerancia y tolerancia geométrica
4.- materiales
5.- proceso de manufactura
6.- preparación herramental
7.- condiciones de trabajo8.- manejo de materiales
9.- distribución de equipo
Con esto las empresas e industria buscaran enfatizar sus actividades para así lograr una operación más efectiva por la continua competitividad que existe hoy en día.



ENFOQUE Y MÉTODO DEL ANÁLISIS DE OPERACIONES
El análisis de operaciones es una herramienta que sirve para analizar todos los elementos productivos e improductivos de unaoperación con el objetivo de incrementar la producción por unidad de tiempo y reducir costo unitarios ala ves mejorar la calidad, es decir, hacer x producto en un tiempo determinado con un menor costo de materia prima haciendo un excelente producto.
De esta manera, las compañías pueden aumentar la producción y reducir sus costos; asegurar la calidad, y reducir el trabajo defectuoso y promover elentusiasmo del operador al mejorar las condiciones de trabajo, minimizar la fatiga y permitir mayores ingresos para el trabajador.
Los enfoques para el análisis de operación son 9 principales:
1.- finalidad de la operación
2.- diseño de la pieza
3.-tolerancia y especificaciones
4.- materiales
5.- proceso de manufactura
6.- preparación herramental
7.- condiciones de trabajo
8.- manejo demateriales
9.- distribución de equipo
1.- finalidad de la operación
La finalidad de realizar una observación de una operación es eliminar o tratar de combinar las operaciones antes de mejorarlas. Los procesos innecesarios se da por realizar una planeación errónea al empezar un trabajo y esto se debe a que, queremos realizar o implementar una operación previa o que facilite la otra que sigue. Esteprimer enfoque es probablemente el más importante de los 9 puntos del análisis de operación ya que con esto reducimos costos en absoluto. En muchos casos el trabajo o el proceso no se debe simplificar o mejorar si no que se debe eliminar por completo.
2.- diseño de la pieza
Un buen analista debe de observar o analizar por completo el diseño en busca de nuevas mejoras ya que el diseño no espermanente y se pueden realizar cambios y si resulta un mejoramiento y es insignificativa entonces se debe realizar el cambio pero teniendo siempre en cuenta que el costo de modificación sea menor y para eso se debe tener en cuenta algunas indicaciones:
1.- utilizar mejor material.
2.- reducir el número de partes simplificando el diseño.
3.- liberar la tolerancia, es decir, el margen de error.
4.-reducir el número de operaciones y los recorridos en la fabricación de la pieza teniendo un mejor ensamble y el acabado de la maquina.
3.-tolerancia y tolerancia geométrica
La tolerancia y especificaciones se refiere a la calidad del producto.se debe tomar en cuenta que la especificación es un documento técnico oficial que establece en forma clara todas las características y materiales de unproducto, por eso el analista de método debe ser un experto en los asuntos de costo y enterado de las especificaciones más estrechas ya que con ello puede hacer el precio de venta.
La tolerancia geométrica proporciona la tolerancia de las características geométricas básicas como es: la superficie, rectitud, planicie, cilindridad, perfil, etc.
El analista debe tomar siempre en cuenta los tipos...