Analisis de operaciones

Una de las creencias más comunes de las gentes de empresas es que sus problemas son únicos. Por lo que consideran que todo método nuevo resultará poco práctico. La realidad nos enseña que, todo trabajo, administrativo, técnico o de tipo general, es muy semejante.

Una y otra vez se repite la historia acerca de la renuencia de la gente a aceptar lo nuevo, para reducir la resistencia al cambio,que es característica de todo el mundo, se deberá procurar establecer un ambiente de participación, comprensión y cordialidad.

Según un estudio los factores que detuvieron o retardaron las actividades de mejoramiento continuo son:

Desconocimiento del programa por todos los empleados.
No comprender por qué y cómo se hace.
Adiestramiento insuficiente o inefectivo.
Planeamiento inadecuadoantes de dar inicio al programa.
Falta de cooperación entre áreas funcionales.
Falta de coordinación entre áreas funcionales por equipos.
Resistencia al cambio por parte de la administración a nivel medio.
Carencia de aptitudes de liderazgo por el cambio de cultura.
METODO DEL ANALISIS DE LA OPERACION.

Los diez enfoques primarios del análisis de la operación:

Finalidad de laoperación
Diseño de la pieza
Tolerancias y especificaciones
Material
Proceso de manufactura
Preparación y herramental
Condiciones de trabajo
Manejo de materiales
Distribución del equipo en la planta
Principios de la economía de movimientos.
1. Finalidad de la operación.

Una regla primordial a observar es tratar de eliminar o combinar una operación antes de mejorarla.Lasoperaciones innecesarias son frecuentemente resultado de una planeación inapropiada en el momento de iniciar el trabajo.estas pueden originarse por la ejecución inapropiada de una operación previa o cuando se introduce una operación para facilitar otra que la sigue.

2. Diseño de la pieza.

Los diseños no son permanentes y pueden cambiarse y si resulta un mejoramiento y la importancia del trabajo essignificativa, entonces se debe realizar el cambio.

Algunas indicaciones para diseños de costo menor:

Reducir el número de partes, simplificando el diseño.
Reducir el número de operaciones y la magnitud de los recorridos en la fabricación uniendo mejor las partes y haciendo más fáciles el acabado a máquina y el ensamble.
Utilizar mejor material.
Liberalizar las tolerancias y confiar enla exactitud de las operaciones "clave2 en vez de series de límites estrechos.
La simplificación del diseño se puede aplicar tanto a un proceso como a un producto. Los siguientes criterios se aplican al desarrollo de formas:

Mantener la simplicidad en el diseño de la forma, conservando la cantidad necesaria de información de entrada (escritura a mano, mecanografía, procesador de palabras) enun mínimo.
Dejar espacios amplios para cada elemento de la información, permitiendo el uso de diferentes métodos de entrada.
Ordenar en un patrón lógico la información de entrada.
Codificar la forma en colores para facilitar su distribución u encauzamiento.
Dejar márgenes adecuados para facilitar la aplicación de medios de archivos usuales.
Reducir las formas para terminales decomputadoras, a una sola página.
3. Tolerancias y especificaciones

Es común que este punto se considere al revisar el diseño. Sin embargo, generalmente esto no es adecuado y conviene considerar el asunto de las tolerancias especificaciones independientemente de los otros enfoques en al análisis de la operación.

Actualmente la "representación geométrica de dimensionamiento y fijación de tolerancias"es un lenguaje grafotécnico es ampliamente utilizado en las industrias manufactureras y organismos gubernamentales, como un medio para especificar la configuración geométrica o forma de una pieza en un dibujo en ingeniería, Esta técnica también proporciona información acerca de cómo debe inspeccionarse dicha parte a fin de asegurar el propósito del diseño.

Por consiguiente, las tolerancias...