Analisis De Riesgos

Análisis de Peligros y Puntos de Control Críticos
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El Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control (APPCC o HACCP, por sus siglas en inglés) es un proceso sistemático preventivo para garantizar la seguridad alimentaria, de forma lógica y objetiva. Es de aplicación en industria alimentaria aunque también se aplica en la industria farmacéutica, cosmética yen todo tipo de industrias que fabriquen materiales en contacto con los alimentos. En él se identifican, evalúan y previenen todos los riesgos de contaminación de los productos a nivel físico, químico y biológico a lo largo de todos los procesos de la cadena de suministro, estableciendo medidas preventivas y correctivas para su control tendentes a asegurar la inocuidad.

En 1959 comenzó eldesarrollo del APPCC, siendo los pioneros del mismo la compañía Pillsbury junto con la NASA y laboratorios de la Armada de los Estados Unidos. El proceso inicial consistía en un sistema denominado Análisis modal de fallos y efectos (AMFE), cuya utilidad reside en el estudio de causas y los efectos que producen.
El APPCC nace con el firme objetivo de desarrollar sistemas que proporcionen un alto nivelde garantías sobre la seguridad de los alimentos y de sustituir los sistemas de control de calidad de la época basados en el estudio del producto final que no aportaban demasiada seguridad. Al principio su aplicación no tuvo demasiado éxito y el impulso dado por la Administración de Drogas y Alimentos (FDA) no tuvo repercusión. En los años 80 instituciones a nivel mundial impulsaron su aplicación.Entre otros la Organización Mundial de la Salud.
Contenido * 1 Los siete principios del APPCC * 2 Pasos para la implementación * 2.1 Planes de apoyo * 3 APPCC y sistemas de calidad * 4 Véase también * 5 Bibliografía * 6 Enlaces externos |
Los siete principios del APPCC
Existen siete principios básicos en los que se fundamentan las bases del APPCC:
Principio 1: "peligros Trasrealizar un diagrama de flujo para cada producto elaborado, se identifican todos los peligros potenciales (físicos, químicos y biológicos) que pueden aparecer en cada etapa de nuestro proceso y las medidas preventivas. Sólo se estudiarán aquellos peligros potencialmente peligrosos para el consumidor. En ningún caso se estudiarán peligros que comprometan la calidad del producto.
Principio 2:Identificar los Puntos de Control Crítico (PCC)

Árbol de decisiones PCC.
Una vez conocidos lo peligros existentes y las medidas preventivas a tomar para evitarlos, debemos determinar cuáles son los puntos en los que debemos realizar un control para lograr la seguridad del producto, es decir, determinar los PCC.
Para realizar la determinación de los PCC se tendrán en cuenta aspectos tales comomateria prima, factores intrínsecos del producto, diseño del proceso, máquinas o equipos de producción, personal, envases, almacenamiento, distribución y pre-requisitos.
Existen diferentes metodologías para el estudio de los peligros. Lo primero que debemos hacer es definir cuáles de los peligros que nosotros hemos detectado a lo largo del análisis son o no significantes (son peligros relevantes).Para definir la significancia podremos utilizar dos métodos diferentes. Por un lado tenemos el Indice de Criticidad que consiste en valorar de 1 a 5 en cada fase o etapa los peligros en función de su probabilidad, severidad y persistencia. Una vez aplicada la fórmula, todas aquellas fases analizadas cuyo Índice de Criticidad sea 20 o mayor de 20 serán analizadas mediante el Árbol de decisión.
Lafórmula para realizar el cálculo del Índice de Criticidad es la siguiente:
IC= P X S X Pr
* Probabilidad: ( P )
* Severidad: ( S )
* Persistencia: ( Pr )
Otro método para la evaluación de la significancia es el modelo Bidimensional (recomendado por la FAO), a través del cual podemos definir en función de la severidad y la probabilidad cuales de los peligros a estudio...