Analisis Del Nivel Inclusionari De Aceros

Aceración: Aceración es el proceso de fabricación de acero líquido con características químicas y metalúrgicas determinadas a partir de materiales metálicos (HRD, briquetas y chatarra). Para esto se realizan la siguiente secuencia de operaciones:
Recepción y preparación de las materias primas:
• Recepción del HRD y briquetas: Las briquetas y el hierro de reducción directa (HRD) llegan desdelas plantas de reducción directa, por medio de cintas transportadoras. Este HRD es almacenado en silos de atmósfera controlada con nitrógeno para evitar la reacción con el oxigeno del aire y por consiguiente una reoxidación, que provocaría una aglomeración del material, y la obstrucción del silo.
• Preparación de la chatarra: La chatarra de tipo ferroso es una de las materias primas que se carganel horno eléctrico de arco. La misma aporta hierro metálico para llevar a cabo el proceso de fusión.
• Preparación de cales (calcinación): La calcinación es el proceso por el cual se efectúa la descomposición de la caliza y la dolomíta. Al ser sometidas a temperaturas de 950 °C, aproximadamente, se transforman en oxido de calcio y cal dolomítica. Las cales son utilizadas como fundentes endistintas etapas del proceso de aeración para formar escorias con el fin de eliminar impurezas.
Fusión en horno eléctrico de arco:
Para este proceso SIDOR utiliza hornos eléctricos de corriente alterna de tres fases de arco directo, comúnmente conocido como horno eléctrico de arco, en los mismos la corriente eléctrica pasa desde los electrodos (de grafito) a través de un arco a la carga metálica.Este proceso tiene como objetivo fundir la carga, descarburar, desfosforar, controlar los residuales metálicos y calentar hasta temperatura de sangrado, para esto tienen las siguientes etapas:
• Fusión: En esta etapa la chatarra y el HRD pasan de estado sólido a líquido. A continuación se describe la secuencia de operaciones:
1. Se realiza la carga de la chatarra mediante cestas a través de laapertura superior del horno. Para ello se desplaza el conjunto (electrodos – bóveda del horno), se coloca la cesta con chatarra (previamente preparada) sobre el horno y se descarga su contenido. El horno contiene un remanente de acero líquido de la colada previa (pie líquido) para ayudar a fundir la carga actual.
2. Luego se regresa la bóveda y electrodos sobre el horno y se conecta la energíaeléctrica, generándose un arco eléctrico entre los electrodos y la carga metálica, lo cual produce suficiente energía calórica para fundir la chatarra.
3. Al completar la carga de la chatarra se colocan en la puerta de escoria, bancos con material refractario para formar una especie de represa y así evitar la salida de material fundido del horno.
4. Una vez que se ha fundido aproximadamente el 20% dela chatarra, empieza la alimentación de HRD y cal que se mantienen de forma continua hasta completar la carga. El patrón de carga es 20% máximo de chatarra y 80% mínimo de HRD y briquetas.
5. Los electrodos funden la carga de abajo hacia arriba formando un charco de metal fundido. La fundición ocurre por: la radiación del charco de metal fundido, el calor generado por el arco y la resistencia alflujo de corriente ofrecida por la carga.
• Oxidación: Esta etapa es también conocida como refinación y se lleva a cabo de la siguiente manera:
1. una vez que la carga es parcialmente fundida a través de la acción del calor del arco eléctrico, el oxigeno y carbón son inyectados, incrementando la energía química del baño. La inyección de oxigeno al baño se lleva a cabo mediante lanzassupersónicas (KT y COJETS).
2. Se inicia la formación de escoria espumosa con elementos provenientes de la ganga del HRD y las adiciones de cal al horno, la cual remueve las impurezas del baño, produciendo la oxidación de fósforo, silicio, manganeso, estos óxidos quedan atrapados en la escoria formada en el horno
3. Se inicia la descarburación del baño al empezar a reaccionar con el oxigeno inyectado y...