Aplicacion De El Circulo De Deming-Calidad

Facultad: Ingeniería
Cátedra: Control de Calidad
Carrera: Ingeniería Industrial

PLANIFICACIÓN
1. Identificación del problema:

* Dirección: Como primera consigna la empresa MASSIMA precisa la disminución de los defectos de fabricación en todos sus productos.
* Elección del tema: Después de realizar un Brainstorming podemos apreciar los defectos de fabricación más relevantes.Seguidamente haciendo uso del GUT (Gravedad, Urgencia, Tendencia) se realiza una priorización de problemas.
Efectos | G | U | T | GxUxT |
Rotura | 5 | 5 | 3 | 75 |
Incumplimiento talla | 4 | 4 | 3 | 48 |
Descose | 3 | 3 | 5 | 45 |
Mal pegado del estampado | 5 | 5 | 1 | 25 |
Manchado | 2 | 2 | 5 | 20 |
Problemas de costura | 2 | 3 | 3 | 18 |
Descentrado del estampado | 4 | 4 | 1 |16 |
Descentrado del bordado | 4 | 4 | 1 | 16 |
Mal pulido del bordado | 2 | 4 | 2 | 16 |
Descose de botones | 1 | 4 | 3 | 12 |



2. Observación:

* Análisis de la situación: En este punto se realiza la recolección ordenada y estructurada de toda la información relevada a través de la hoja de recolección y comprobación de datos.

HOJA DE RECOLECCION DEDATOS |
Dias | Rotura | Talla | Descose | Pegado est. | Manchado | Costura | Descentrado est. | Descentrado bor. | Pulido | Botones |
1 | 0 | 0 | 2 | 0 | 0 | 0 | 0 | 3 | 0 | 0 |
2 | 2 | 0 | 2 | 0 | 2 | 1 | 2 | 2 | 6 | 3 |
3 | 0 | 0 | 1 | 0 | 0 | 3 | 1 | 0 | 4 | 0 |
4 | 1 | 3 | 5 | 0 | 3 | 0 | 0 | 0 | 0 | 0 |
5 | 0 | 0 | 4 | 1 | 1 | 2 | 2 | 0 | 0 | 0 |
6 | 0 | 0 | 0 | 0 | 3 | 4 |1 | 1 | 7 | 0 |
7 | 0 | 0 | 0 | 0 | 1 | 0 | 1 | 2 | 5 | 0 |
8 | 0 | 0 | 1 | 0 | 1 | 2 | 0 | 0 | 0 | 0 |
9 | 0 | 0 | 1 | 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | 0 |
10 | 0 | 0 | 0 | 0 | 2 | 1 | 0 | 0 | 0 | 0 |
Total | 3 | 3 | 16 | 1 | 13 | 13 | 7 | 8 | 22 | 3 |

HOJA DE VERIFICACIÓN DE DATOS



Si hacemos una relación del GUT (Gravedad, Urgencia,Tendencia) y con la hoja de recolección de datos (multiplicar la priorización de cada defecto de fabricación con la frecuencia de ocurrencia del mismo), podemos plantear cuales son nuestros principales objetivos de reducción de defectos:
Efectos | GxUxT | Frecuencia | Resultado |
Descose | 45 | 16 | 720 |
Mal pulido del bordado | 16 | 22 | 352 |
Manchado | 20 | 13 | 260 |
Problemas decostura | 18 | 13 | 234 |
Rotura | 75 | 3 | 225 |
Incumplimiento talla | 48 | 3 | 144 |
Descentrado del bordado | 16 | 8 | 128 |
Descentrado del estampado | 16 | 7 | 112 |
Descose de botones | 12 | 3 | 36 |
Mal pegado del estampado | 25 | 1 | 25 |


Con estos resultados podemos afirmar que los principales defectos de fabricación son: Mal pulido del bordado, Descose,Problemas de costura, y Manchado.

3. Análisis:

* Causa del problema:

(Diagrama de Paretto)
Con el diagrama de Paretto nos damos una idea de los defectos de fabricación que suceden con mayor frecuencia, y a donde debemos apuntar.
Efectos | Frecuencia | Acumulado | Porcentaje |
Mal pulido del bordado | 22 | 22 | 24,71910112 |
Descose | 16 | 38 | 42,69662921 |
Problemas decostura | 13 | 51 | 57,30337079 |
Manchado | 13 | 64 | 71,91011236 |
Descentrado del bordado | 8 | 72 | 80,8988764 |
Descentrado del estampado | 7 | 79 | 88,76404494 |
Rotura | 3 | 82 | 92,13483146 |
Incumplimiento talla | 3 | 85 | 95,50561798 |
Descose de botones | 3 | 88 | 98,87640449 |
Mal pegado del estampado | 1 | 89 | 100 |
Total | 89 | |   |(Brainstorming)
El Brainstorming nos ayuda a definir las posibles causas de los defectos de fabricación principales:

-Mala calidad de la tela o hilo
-Defecto del corte de la tela
-Mala costura
-De fábrica (materia prima)
-Costura sucia
-Mano de obra sucia
-Maquinas sucias
-Mal manejo de producto en proceso
-Logística interna y/o externa
-Molde defectuoso
-Mala capacitación de mano de...