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CASO DE ESTUDIO - RENAULT ACELERA LA ENTREGA CON UN NUEVO DSS
El fabricante de automóviles francés Renault ha estado enfrentando una competencia muy fuerte en el mercado automovilístico de Europa Occidental. El tiempo que transcurre para entregar un automóvil desde que se recibe un pedido es un factor decisivo en la satisfacción del cliente. Renault deseaba convertir esta situación en un armacompetitiva. La empresa decidió acortar de seis a dos semanas el plazo entre la recepción del pedido de un cliente y la entrega a los distribuidores. Esto significaba que Renault tenía que transformar su cadena de suministro de un modelo basado en la oferta a uno basado en la demanda, en el cual los automóviles se fabricaran bajo pedido. Se requería que los nuevos sistemas de información acelerarantodo el proceso de planeación y producción. En el sistema anterior de Renault, las empresas de ventas nacionales de Renault en toda Europa pronosticaban las ventas mensuales de cada modelo para el año en curso y el siguiente. El departamento de ventas de las oficinas corporativas revisa las cifras con los planificadores industriales para asegurarse de que haya suficiente capacidad fabril paracumplir los pedidos. Esta parte del proceso de planeación duraba cerca de un mes y se realizaba cada mes. Además de los datos de planeación, los pedidos de clientes que reciben los distribuidores se transmiten diariamente a las oficinas corporativas, de donde se envían una vez a la semana a las plantas de montaje de vehículos de Renault. Las plantas utilizan estos datos para planear y calendarizar laproducción. Excepto por este último paso, todo el proceso de planeación era obstaculizado por los sistemas de mainframe heredados, que ya no podía manejar el creciente número de modelos y de opciones disponibles para los clientes de Renault. El obsoleto sistema tardaba horas para realizar todos los cálculos a través de un método por lotes durante la noche. Las simulaciones eran imposibles. Secomisionó al equipo de investigación de operaciones de Renault para rediseñar los sistemas y procesos de planeación de la cadena de suministro de la empresa, aun cuando ésta había intentado utilizar software de ERP pero sus herramientas genéricas no podían manejar los complejos datos que describían los productos de Renault. En consecuencia, el equipo de investigación de operaciones necesitódesarrollar el sistema de manera interna utilizando software de administración de proyectos que procura optimizar la mezcla de modelos, opciones críticas (motor, caja de velocidades) y opciones secundarias que cumpliera los pronósticos de ventas con las limitaciones de la capacidad de producción y el rango de productos de la empresa. Los pronósticos de ventas "factibles" se envían a las oficinascorporativas donde los planificadores industriales utilizan software de administración de proyectos nuevamente para determinar la producción semanal óptima de las plantas de montaje de automóviles que cumpla los objetivos de ventas. En la planta de montaje, el software dirige la producción continua. La secuencia de manufacturar un automóvil está diseñada para atenuar la carga de trabajo en la línea deproducción y para minimizar los costos de producción cuando los colores se modifican durante la producción continua, lo cual requiere que se laven los conductos de las máquinas de pintura.

El equipo trabajó con grupos de usuarios de los departamentos de ventas e industrial de Renault para definir el problema de planeación, sus limitaciones, las variables de decisión, los objetivos a optimizar y lasreglas de negocios a seguir. Cada departamento seleccionó la información que necesitaba para cumplir sus objetivos. Por ejemplo, el departamento de ventas se enfocó en la capacidad de producir la mezcla correcta de modelos, motores, niveles de equipamiento, colores y opciones de cada mes, en tanto que los planificadores industriales se concentraron en los volúmenes de producción semanal para...