Automatizacion Encartonadora
Páginas: 6 (1444 palabras)
Publicado: 3 de abril de 2012
Automatización de encartonadora
Contenido
1.- Información Inicial. 3
1.1.- Formato. 3
1.2.- Audiencia. 3
1.3.- Propósito. 3
2.- Descripción. 4
2.1.- Descripción general del proyecto. 4
3.- Arquitectura de control. 5
3.1 Instrumentación. 5
3.2 Entradas y Salidas. 5
3.3 Interfaz de operación 6
4.- Descripción de funcionamiento actual de Encartonadora. 6
4.1Localización de los componentes de Encartonadora. 6
4.2 Funcionamiento Encartonadora 11
5.- Descripción de operación. 13
5.1 Secuencia manual (JOG). 13
5.2 Secuencia automático (START). 13
6.- Interlocks y permisivos de seguridad. 15
7.- Diagramas Eléctricos a modificar. 15
1.- Información Inicial.1.1.- Formato.
Este documento está generado en Microsoft Word 2003
1.2.- Audiencia.
La audiencia principal de este documento es la siguiente.
• Process Contacts – P&G Mariscala.
• Engineering Contacts – P&G Mariscala.
1.3.- Propósito.
El propósito de este documento es una descripción breve del proyecto de actualización que se va a realizar en laENCARTONADORA de la línea 92, que se encuentra instalada antes de la verificadora de peso y la etiquetadora ACCRAPLY.
2.- Descripción.
2.1.- Descripción general del proyecto.
Se realizará la actualización del equipo de control de la encartonadora en la línea 92 en la nave de VISION en el áreade COLOR Y PROFFESIONAL, se migraran sus componentes por unos más actuales que cumplan con el estándar de P&G, marca Allen Bradley ®, el sistema de seguridad también se cambia y actualiza a CAT III según estándar de P&G.
2.2.- Alcance del proyecto.
El alcance del proyecto WARDOP de la ENCARTONADORA de la línea 92 es el siguiente.
➢ Levantamiento, amarillado de diagramaseléctricos actuales.
➢ Lista de material para actualización de equipo.
➢ Lista de material para migrara equipo a CAT III.
➢ Lay-out nuevo panel de control.
➢ Diagramas eléctricos de nuevo gabinete.
➢ Instalación de equipo.
➢ Peinado, zapateado, etiquetado y conexión de cables.
➢ Programación de PLC de control ENCARTONADORA.
➢ I/O List de PLC controlENCARTONADORA.
➢ Programación de HMI para el control de ENCARTONADORA.
3.- Arquitectura de control.
3.1 Instrumentación.
Los equipos que se utilizarán se enlistan a continuación seguidos por su Tag de control:
➢ Sensor salida 01 encartonadora PE01
➢ Sensor salida 02 encartonadora PE02
➢ Señal status verificadora de pesoKM2000
➢ Señal status etiquetadora ACCRAPLY KM2010
➢ Señal control vacio VC01
➢ Señal estrella (producto fuera de caja) S01
➢ Señal clutch CL01
➢ Botón START STR01
➢ Botón STOP STP01
➢ Botón RESET RST01
➢ Botón JOG JOG01
➢ Botón paro de emergencia 01 ES01
➢ Botón paro de emergencia 02 ES02
➢ Botón paro de emergencia 03 ES03
3.2Entradas y Salidas.
De los equipos mencionados anteriormente la mayoría se encuentran conectados y al parecer trabajando, es necesario verificarlos por medio del amarillado de los diagramas eléctricos.
La comunicación entre los equipos se pretende realizar por medio de relevadores con contactos secos, de esta manera podemos aislar el sistema.
El relevador KM2000 será conectadoy/o controlado por medio del sistema de la verificadora de peso, lo que indicara al PLC de la encartonadora que se detenga y aparecerá mensaje en el HMI indicando la razón del paro.
El relevador KM2010 será conectado y/o controlado por la etiquetadora accraply, lo que indicara al PLC de la encartonadora que se detenga y aparecerá un mensaje en el HMI indicando la razón del paro....
Contenido
1.- Información Inicial. 3
1.1.- Formato. 3
1.2.- Audiencia. 3
1.3.- Propósito. 3
2.- Descripción. 4
2.1.- Descripción general del proyecto. 4
3.- Arquitectura de control. 5
3.1 Instrumentación. 5
3.2 Entradas y Salidas. 5
3.3 Interfaz de operación 6
4.- Descripción de funcionamiento actual de Encartonadora. 6
4.1Localización de los componentes de Encartonadora. 6
4.2 Funcionamiento Encartonadora 11
5.- Descripción de operación. 13
5.1 Secuencia manual (JOG). 13
5.2 Secuencia automático (START). 13
6.- Interlocks y permisivos de seguridad. 15
7.- Diagramas Eléctricos a modificar. 15
1.- Información Inicial.1.1.- Formato.
Este documento está generado en Microsoft Word 2003
1.2.- Audiencia.
La audiencia principal de este documento es la siguiente.
• Process Contacts – P&G Mariscala.
• Engineering Contacts – P&G Mariscala.
1.3.- Propósito.
El propósito de este documento es una descripción breve del proyecto de actualización que se va a realizar en laENCARTONADORA de la línea 92, que se encuentra instalada antes de la verificadora de peso y la etiquetadora ACCRAPLY.
2.- Descripción.
2.1.- Descripción general del proyecto.
Se realizará la actualización del equipo de control de la encartonadora en la línea 92 en la nave de VISION en el áreade COLOR Y PROFFESIONAL, se migraran sus componentes por unos más actuales que cumplan con el estándar de P&G, marca Allen Bradley ®, el sistema de seguridad también se cambia y actualiza a CAT III según estándar de P&G.
2.2.- Alcance del proyecto.
El alcance del proyecto WARDOP de la ENCARTONADORA de la línea 92 es el siguiente.
➢ Levantamiento, amarillado de diagramaseléctricos actuales.
➢ Lista de material para actualización de equipo.
➢ Lista de material para migrara equipo a CAT III.
➢ Lay-out nuevo panel de control.
➢ Diagramas eléctricos de nuevo gabinete.
➢ Instalación de equipo.
➢ Peinado, zapateado, etiquetado y conexión de cables.
➢ Programación de PLC de control ENCARTONADORA.
➢ I/O List de PLC controlENCARTONADORA.
➢ Programación de HMI para el control de ENCARTONADORA.
3.- Arquitectura de control.
3.1 Instrumentación.
Los equipos que se utilizarán se enlistan a continuación seguidos por su Tag de control:
➢ Sensor salida 01 encartonadora PE01
➢ Sensor salida 02 encartonadora PE02
➢ Señal status verificadora de pesoKM2000
➢ Señal status etiquetadora ACCRAPLY KM2010
➢ Señal control vacio VC01
➢ Señal estrella (producto fuera de caja) S01
➢ Señal clutch CL01
➢ Botón START STR01
➢ Botón STOP STP01
➢ Botón RESET RST01
➢ Botón JOG JOG01
➢ Botón paro de emergencia 01 ES01
➢ Botón paro de emergencia 02 ES02
➢ Botón paro de emergencia 03 ES03
3.2Entradas y Salidas.
De los equipos mencionados anteriormente la mayoría se encuentran conectados y al parecer trabajando, es necesario verificarlos por medio del amarillado de los diagramas eléctricos.
La comunicación entre los equipos se pretende realizar por medio de relevadores con contactos secos, de esta manera podemos aislar el sistema.
El relevador KM2000 será conectadoy/o controlado por medio del sistema de la verificadora de peso, lo que indicara al PLC de la encartonadora que se detenga y aparecerá mensaje en el HMI indicando la razón del paro.
El relevador KM2010 será conectado y/o controlado por la etiquetadora accraply, lo que indicara al PLC de la encartonadora que se detenga y aparecerá un mensaje en el HMI indicando la razón del paro....
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