balanceo de lineas

Para el enfoque de un balance de líneas debemos tener toda la información de las líneas, su proceso, producción y tiempos de producción debemos de tomar en cuenta las líneas de fabricación y ensamblaje, con el objetivo de minimizar el desbalance en la línea de fabricación o ensamblaje y obtendremos:
Balancear la salida de cada estación de trabajo.
El equilibrio del flujo de producción en unainstalación respectiva o que este orientada al producto.
Reducir los desequilibrios entre maquinas o personal, al tiempo que se obtiene la producción deseada de la línea.
Crear un flujo suave y continuo sobre la línea de producción.
Mínimo de tiempo ocioso entre cada estación.
Maximizar la eficacia.
Minimizar el número de las estaciones de trabajo.

Para el balanceo de líneas el criteriopara seleccionar una asignación de tareas determinada puede ser el tiempo de ocio total. Éste se determina por:

• I = kc - S pi

Dónde k es el número de estaciones de trabajo, c representa el tiempo de ciclo y S pi corresponde al tiempo total de operación.

• El propósito es el de tener I = 0. Esto se daría si la asignación de tareas puede hacerse a una cantidad entera de estaciones.Dos métodos heurísticos son proporcionados por Kilbridge & Wester y Helgeson & Birnie.
i = 1,n

1.-Método De Helgeson & Birnie

• Consiste en estimar el peso posicional de cada tarea como la suma de su tiempo mas los de aquellas que la siguen.
Las tareas se asignan a las estaciones de acuerdo al peso posicional, cuidando no rebasar el tiempo de ciclo y violar las precedencias.

• La primeraestación se formaría entonces de las tareas 1, 2 y 4 con pesos de 45, 37 y 34. El tiempo total es de 16 y no se violan precedencias.

• La siguiente asignación corresponde a las tareas 3 y 5 con pesos de 25 y 19.

• El tiempo total en la estación II es de 16.

• La última asignación incluye las tareas 6, 7, 8 y 9, con pesos de 16, 9, 5 y 3 respectivamente.

• El tiempo total de laestación III es de 16.

2.-Método De Kibridge & Wester

• Considera restricciones de precedencia entre las actividades, buscando minimizar el número de estaciones para un tiempo de ciclo dado.

• El método se ilustra con el ejemplo siguiente.

• Definir el tiempo de ciclo, c, requerido para satisfacer la demanda e iniciar la asignación de tareas a estaciones respetando las precedencias ybuscando minimizar el ocio en cada estación.

• Considerando un ciclo de 16, se estima que el mínimo número de estaciones sería de 48/16 = 3.

• Observando el tiempo total de I y analizando las tareas de II, podemos ver que la tarea 4 pudiera reasignarse a I.

• reasignarse la tarea 4 a la estación I se cumple el tiempo de ciclo.

• Repetimos el proceso con la estación II. Podemosobservar que la tarea 5, que se ubica en la estación III, se puede reasignar a la estación II.

• La reasignación satisface el tiempo de ciclo.

• Repetimos el proceso y observamos que el resto de las tareas pueden reasignarse a la estación III.
La línea se balanceó optimizando la cantidad de estaciones y con un ocio de cero.

El problema de diseño para encontrar formas para igualar los tiemposde trabajo en todas las estaciones se denomina problema de balanceo de línea.
Deben existir ciertas condiciones para que la producción en línea sea práctica:

1) Cantidad. El volumen o cantidad de producción debe ser suficiente para cubrir el costo de la preparación de la línea. Esto depende del ritmo de producción y de la duración que tendrá la tarea.

2) Equilibrio. Los tiempos necesariospara cada operación en línea deben ser aproximadamente iguales.

3) Continuidad. Deben tomarse precauciones para asegurar un aprovisionamiento continuo del material, piezas, subensambles, etc., y la prevención de fallas de equipo.


Los casos típicos de balanceo de línea de producción son:

1) Conocidos los tiempos de las operaciones, determinar el número de operarios necesarios para cada...