Banano

“Reducción de defectos y control en una empacadora de Banano” Angélica Barba Andrade1, Denise Rodríguez2 1 Ingeniera Producción Industrial, 2006 2 Director de Tesis. Ingeniera Producción Industrial, Escuela Superior Politécnica del Litoral, 2001, Postgrado Bélgica, Universidad de Gante, 2004, Profesor de ESPOL desde 2004. SUMMARY The company ABC, dedicated to the production and exportation ofbanano, have shown problems of quality in the fruit delivered to outside, the main problems that affect to the quaity, that is for incorrect manipulation of the fruit, for this reason studied this process packingpalletized, analyzing the tactically important points of the process. RESUMEN La empresa ABC, dedicada a la producción y exportación del banano, ha presentado problemas de calidad en la frutaque se entrega en el exterior, los principales problemas que afectan a la calidad en la fruta es por incorrecto manipuleo de la misma, por esta razón se estudió este proceso empaque-paletizado, analizando los puntos críticos del proceso. Se usaron herramientas estadísticas como paretos, diagramas Ishikawa, técnica 5 porqué, entre otras, para identificar las causas raíces de los problemas, una vezidentificadas se proponen mejoras estableciendo controles dentro del proceso, a través el uso de indicadores, propuestas de capacitación al personal.

INTRODUCCIÓN La empresa ABC está teniendo problemas de calidad en la fruta que envía al exterior, los problemas se enfrascan en el proceso de empaque-paletizado, razón por la cual la tesis se enfocará en este proceso, para lo que se determinaranindicadores y propuestas de mejoras en este proceso.

CONTENIDO Esquema de Empaque –Paletizado A continuación se describe el proceso de empaque-palletizado mediante un esquema donde se logra apreciar un esquema al detalle del mismo.

Figura 1:Esquema empaque-paletizado Las actividades que representan puntos críticos dentro del proceso consideradas así por obtener un % bajo en la hoja desupervisión y evaluación labores de empaque realizado son las siguientes:

Calificación, selección, Desmanada-Aparada, Saneo-Corona, Lavada, Control Látex, Empaque, Paletizado

Figura 2: Pareto de los datos recogidos EL 44% de los defectos encontrados corresponden a un incorrecto manipuleo de la fruta, el 32% se debe al daño de la pulpa, el 12% corresponde a daño de pedúnculo, el 6% se debe a manosincompletas encontradas en las cajas empacadas, y el 3% es producto de manos con látex, de estos defectos se estudiaran los 3 primeros, según la regla pareto 80 20. Con esta información se realizará el diagrama Ishikawa de las causas que provocan defectos en el proceso de empaque:

ISHIKAWA DEFECTOS EMPACADORA
Incorrecto manipuleo de fruta:SR
Fruta roza con la cartulina de caja Malpalletizado

Daño de pulpa : BR
Fruta incorrectamente empacada, personal no calificado Pobre capacitación y control Golpe entre manos cuando se coloca en la piscina Colocación de cajas bruscamente para formar el pallets

Mal manipuleo en el desmane

Mal empaque

Incorrecto desmane

Defectos por incorrecto manipuleo en la empacadora

Pobre capacitación Daño pedúnculo: NI

Figura 3:Causa-efecto Defectos en Empacadora En la Figura se puede observar que la causa raíz de los defectos son ocasionados por una pobre capacitación y control de la misma, al no recibir una adecuada capacitación y cero control ellos hacen sus labores como les parezca.

Propuesta de mejora A continuación se presentan las mejoras en cada punto del proceso estudiado, cabe mencionar que estas propuestas fueronrealizadas desde el punto de vista del operador, persona que conoce 100% el proceso. Parqueadero o lugar de recepción de racimos En el parqueadero hacer una recepción única de racimos plenamente identificados por color de cinta, la misma que me indica la edad exacta del racimo, y compararlo con el dato de enfunde, así saber cuantos racimos tienen una determinada semana; eso me ayudará a identificar...