bases programacion

T.F.T.M.

4º INGENIERÍA INDUSTRIAL

TEMA 14-2. BASES PARA LA
PROGRAMACIÓN DE MHCN
1. INFORMACIÓN NECESARIA.
2. FASES DE PROGRAMACIÓN.
3. SISTEMAS DE REFERENCIA.
4. ORÍGENES. PUNTOS DE REFERENCIA.
5. COMPENSACIÓN DEL RADIO DE LA HERRAMIENTA.
6. DATOS DE LAS HERRAMIENTAS. CORRECTORES.
7. PROGRAMACIÓN ISO.
8. PROGRAMACIÓN AVANCE Y GIRO DEL CABEZAL.
9. FUNCIONES AUXILIARES.
10.PROGRAMACIÓN DE COORDENADAS.

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1. INFORMACIÓN NECESARIA

INFORMACIÓN NECESARIA:
Información geométrica.
Dimensiones de las piezas. Pieza en bruto y plano de la pieza acabada.
Dimensiones de las herramientas.

Información tecnológica.
Fases del mecanizado. (Conjunto de operaciones que se realizan en una
pieza y en una máquina dada).
Orden de lasoperaciones en cada fase.
Establecimiento de las condiciones de corte. (Velocidad de corte,
profundidad de pasada, avance entre pasadas, empleo de
refrigerante…)
Tipo de material que se va a mecanizar.

Información de la máquina.
Capacidad y características de la máquina (potencia, par máximo,
carrera, cambio herramienta, ejes, puntos referencia…)
Características del CNC. Tipo de control,funciones disponibles, formato,
posibilidades de programación, etc.)

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2. FASES DE PROGRAMACIÓN

FASES DE LA PROGRAMACIÓN:
Preparación del trabajo.
A partir de las características de la máquina: velocidades, potencia, volumen de
trabajo, puntos de referencia… elaboramos una secuencia de operaciones, que
incluirá: cómo se fija la pieza, tipo de herramienta,número de pasadas,
condiciones de la operación, etc.

Elaboración del programa pieza.
Código fuente que contenga toda la información necesaria y en un lenguaje
entendible por el control numérico. A partir del plano de la pieza se extrae la
información geométrica que permite definir el contorno de la pieza y las
trayectorias a seguir por la herramienta. Orígenes.

Puesta a punto delprograma. Depuración y simulación.
Montar las herramientas y correctores, fijar la pieza, determinar los orígenes.

Verificar que se realizan las operaciones previstas. (Simulador, pasada en
vacío, o con un material blando…). Verificar que no existen errores ni
colisiones.

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3. SISTEMAS DE REFERENCIA

SISTEMAS DE COORDENADAS EN LAS MHCN.
Eje: cualquiermovimiento de la máquina que realice un
posicionamiento. Mediante el movimiento combinado de dos o más
ejes es posible describir todo tipo de trayectorias o interpolaciones en
el plano o en el espacio.
El eje Z se encuentra situado en la dirección del husillo principal (el
que proporciona la potencia de corte). Si no existiera husillo principal,
el eje Z se obtiene según la normal salienteal plano de sujeción de la
pieza. Su sentido positivo es aquel en que se aleja la herramienta de la
pieza.
El eje X es perpendicular a Z y se elige sobre un plano horizontal
paralelo a la superficie de sujeción de la pieza. Su sentido positivo es
aquel tal que la herramienta se aleja de la pieza. En máquinas en las
que el eje Z es horizontal, X también es horizontal.
El eje Y forma untriedro a derechas con X y Z.

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Ejes y giros en CN

Ejes en una fresadora
horizontal

3. SISTEMAS DE REFERENCIA
Ejes en un torno CN

Ejes en una fresadora vertical

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3. SISTEMAS DE REFERENCIA

Ejes complementarios.

Mesa giratoria y cabezal
basculante

Centro de mecanizado de 6 ejes

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4. ORÍGENES. PUNTOS DE
REFERENCIA

PUNTO CERO DE LA MÁQUINA (M)
Con el fin de poder posicionar los elementos móviles que se
deben controlar, es necesario adoptar un sistema de referencia
en la máquina. Dicho origen, definido por el fabricante, se
denomina Origen Máquina.
Permite fijar el origen absoluto de la medición.
Puede ser un punto accesible en la máquina o...