Blanceo de lineas

UNIDAD 2 BALANCEO DE LINEAS
2.1. Concepto de Ensamble del Producto

La asignación de elementos de trabajo a los puestos de trabajo se conoce
como balanceo de línea de ensamble, o simplemente balanceo de línea.
Elemento de trabajo. Es la mayor unidad de trabajo que no puede dividirse
entre dos o más operarios sin crear una interferencia innecesaria entre los
mismos.

Operación. Es unconjunto de elementos de trabajo asignados a un puesto de
trabajo.

Puesto o estación de trabajo. Es un área adyacente a la línea de ensamble,
donde se ejecuta una cantidad dada de trabajo (una operación). Usualmente
suponemos que un puesto o estación de trabajo está a cargo de un operario,
pero esto no es necesariamente así.

Tiempo de ciclo. Es el tiempo que permanece el producto encada estación de
trabajo.

Demora de balance. Es la cantidad total de tiempo ocioso en la línea que
resulta de una división desigual de los puestos de trabajo.

•Las líneas de ensamble se caracterizan por el movimiento de una pieza de trabajo de una estación de trabajo a otra.
•Las tareas requeridas para completar un producto son divididas y asignadas a las estaciones de trabajo tal quecada estación ejecuta la misma operación en cada producto.
•La pieza permanece en cada estación por un período de tiempo llamado tiempo de ciclo, el cual depende de la demanda.
•Consiste en asignar las tareas a estaciones de trabajo tal que se optimice un indicador de desempeño determinado.
•El criterio para seleccionar una asignación de tareas determinada puede ser el tiempo de ocio total.Éste se determina por:
•I = Kc. -  pi
•Dónde k es el número de estaciones de trabajo, c representa el tiempo de ciclo y  pi corresponde al tiempo total de operación.
•El propósito es el de tener I = 0. Esto se daría si la asignación de tareas puede hacerse a una cantidad entera de estaciones.
•Dos métodos heurísticos son proporcionados por Kilbridge & Wester y Helgeson & Birnie.
PLANEACIÓN YCONTROL DE LA PRODUCCIÓN - BALANCEO DE LINEAS

• Determinar la secuencia óptima de procesar trabajos en una máquina.
• Todas las secuencias tienen el mismo makespan.
• Minimizar el mean flow time es el criterio a satisfacer.
• Representemos los tiempos de proceso de los trabajos i como pi (i = 1,n).
• La secuencia que minimiza el criterio es aquella en la que los trabajos se ordenan delmenor tiempo al mayor.
• Ésta secuencia también minimiza el tiempo promedio de espera y la tardanza promedio (mean lateness).
• Cuando los trabajos tienen diferente prioridad o peso, el objetivo puede ser el de minimizar el tiempo de flujo promedio ponderado.
• A mayor valor del índice, el trabajo es más importante.
• La secuencia óptima sería ordenando los trabajos de menor pi/wi al mayor.El diseño de nuevos productos es crucial para la supervivencia de la mayoría de las empresas. Aunque existen algunas firmas que experimentan muy poco cambio en sus productos, la mayoría de las compañías deben revisarlas en forma constante. En las industrias que cambian con rapidez, la introducción de nuevos productos es una forma de vida y se han desarrollado enfoques muy sofisticados parapresentar nuevos productos.
El diseño del producto casi nunca es responsabilidad única de la función de operaciones, sin embargo ésta se ve muy afectada por la introducción de nuevos productos y viceversa. La función de operaciones es el "receptor" de la introducción de nuevos productos. Al mismo tiempo, estos nuevos productos se ven limitados por las operaciones existentes y la tecnología. Por lotanto, resulta extremadamente importante comprender el proceso de diseño de nuevos productos así como su interacción con las operaciones.
Las decisiones sobre el producto afectan a cada una de las áreas de toma de decisiones de operaciones, por lo tanto, las decisiones sobre los productos deben coordinarse de manera íntima con las operaciones para asegurarse de que esta área queda integrada con...