Boletin Inyecci N Soplado

Poros o burbujas:
Signos de presencia de humedad en el material. Son muy comunes en piezas de espesor mayor a 3mm, en el que las capas internas liberan calor que queda atrapado dentro de la pieza por la solidificación más rápida de las partes externas y originados por la presencia de humedad en la resina. También podrían ser ocasionados por cambios de sección de la pieza o poco tiempo deaplicación de la presión sostenida. Se debe verificar el sistema de secado y el perfil de temperaturas. También se puede solucionar aumentando la presión de extrusión o inyección. Igualmente se recomienda purgar y limpiar el sistema, para eliminar posibles impurezas. 

Poco brillo u opacidad:
Sobre todo en materiales transparentes este defecto se manifiesta con la aparición de zonas lechosas o manchasblancas. Puede deberse al uso de bajas temperaturas, a un exceso de plastificación o a una compactación insuficiente. Se debe aumentar la temperatura del molde. Verificar la limpieza de la boquilla. Verificar el acabado del molde y revisar los controles de humedad. También se recomienda en el caso del proceso de Inyección-estirado-soplado calibrar los tiempos en el proceso de estiramiento.

Puntosnegros en la pieza:
Este defecto es evidencia de la degradación del material o de los aditivos. Los puntos negros o quemados, pueden deberse a altas temperaturas o excesivo tiempo del material sometido a altas temperaturas. También a material acumulado en el barril por falta de limpieza del mismo o a una cizalladura extrema. Salidas de aire deficientes en el molde también pueden causar puntosnegros. 
Para solucionar este defecto se recomienda limpiar y purgar todo el sistema, verificar el acople de las piezas de la máquina. Ajustar las temperaturas tanto de secado, como del barril de plastificación y/o verificar el correcto funcionamiento de las bandas de calefacción. Disminuir la velocidad de inyección, y aumentar el tamaño de las salidas de aire y/o de la entrada a la cavidad y lacantidad de material recuperado en la pieza. 

Rayas en las paredes del envase. 
Puede deberse a defectos en la producción de la preforma o que la misma sufra un daño al ser precalentada o transportada hacia sección de soplado. Debe verificarse la linealidad del carro que mueve las preformas y las etapas de acondicionamiento, si esta existe, y de soplado del envase. 

Copiado pobre del molde 
Se mejoracon un aumento de la presión y tiempo de soplado, además de aumentar ligeramente la temperatura de la última zona del barril o cabezal, o la temperatura de recalentamiento o acondicionamiento en el caso que la tecnología que se use disponga de dicha etapa. Los tiempos de retardo, de soplado y el tiempo de enfriamiento de inyección podrían afectar esta condición. 
Mala calidad de las líneas decierre de molde
Las líneas de cierre de molde dependen de la presión de inyección, calidad del molde y presión de cierre del molde de soplado. Hay que tener en consideración que en la medida que el envase es mas grande la presión alta de soplado debe disminuirse.
Alabeo y deformaciones
El tipo de material tiene mucho que ver en la aparición de este tipo de defectos, más críticos en los materialessemicristalinos. Un bajo nivel de presión sostenida o del tiempo de aplicación de la misma, puede ocasionar deformaciones de la pieza. La orientación inducida en el material es una de las principales causas de alabeos y deformaciones en la pieza. Esta orientación depende a su vez de la ubicación y tamaño de la entrada de la cavidad, temperatura de fundido y del molde, y la diferencia entre ambas. Para solucionar este problema se debe procurar disminuir las tensiones residuales en la pieza. Verificar la uniformidad de la temperatura del molde y del cabezal. Reducir la temperatura de expulsión de la pieza. Calibrar la boquilla. Es muy importante que el punto de inyección de la cavidad tenga la geometría correspondiente para la inyección de PET. Temperaturas demasiado altas o demasiado bajas...