cadena de suministros
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Publicado: 8 de julio de 2014
Análisis de la Cadena de Valor
El Análisis de la Cadena de Valor o Value Stream Mapping (Trazado de la Cadena de Valor) es una herramienta fundamental en el análisis de los procesos de cualquier organización.
El Flujo del Valor y el Flujo de Información se despliegan visualmente en el análisis, haciendo evidente la correlación entre ambos.
Los símbolos utilizados son muy simples y constituyenun lenguaje común para interpretar con facilidad cuáles son las operaciones, sus características, los transportes y la transferencia de información.
La ventaja principal de esta herramienta es que, de un modo simple, permite obtener una visión global de los procesos mediante la integración de diversas visiones sesgadas.
Esta visión global nos permite identificar oportunidades de mejora ypriorizar acciones, ya que también es fácil ver cuál es el impacto que dichas acciones tienen sobre el proceso.
El ámbito de aplicación puede ser un proceso completo incluyendo clientes y proveedores o un grupo de procesos.
Para aprovechar todo el potencial del Análisis de la Cadena de Valor es importante el trazado del “Diseño de la Cadena de Valor”, que es la representación del proceso segúnsus condiciones ideales de acuerdo con los principios del Lean Manufacturing.
Confrontando la “situación actual” y la “situación ideal” podemos identificar cuáles son sus diferencias fundamentales y definir nuestra estrategia de transformación.
Pasos para el Análisis de la Cadena de Valor:
Primero debemos seleccionar el producto (o familia de productos) sobre los que trabajar; por ejemplo,valiéndonos de un diagrama de Pareto.
Seguidamente hay que representar el estado actual siguiendo los pasos:
1- Trazar entidades físicas
• Cliente.
• Proveedores (de materia prima y de operaciones exteriores)
• Operaciones.
Ubicación del material (en la cantidad que sea).
No representamos “lo que debería ser” sino lo que vemos que está ocurriendo. De este modo puede que tengamos queconsiderar almacenes intermedios con los que no contábamos. Si existen entonces pertenecen a la Cadena de Valor y deben quedar representados.
En general tenderemos:
• Almacenes (Aprovisionamientos, Expediciones, Stocks de seguridad…)
• Puntos de almancenamiento intermedio (WIP “Work in Process” o “Material en Proceso”; Material en espera…)
2- Trazar el flujo de material
Recoger informacióndirectamente de la planta
Comenzar por el final (expedición de producto terminado) y finalizar en el principio (recepción de materia prima).
Anotar detalles de buenas prácticas y necesidad de mejorar.
Recopilar la información significativa de los procesos.
Registrar existencias de material a la entrada y salida de las entidades físicas (material acumulado a la entrada y salida de máquinas,en almacenes intermedios, etc.)
Recoger datos por uno mismo, según lo que se ve y preguntar a las personas que operan los procesos. Evitar en lo posible recurrir a bases de datos, MRPs o ERPs.
Como vemos, al final la representación gráfica será como una “foto” del proceso. Los datos pueden ser distintos si los recogemos en otro momento, pero las conclusiones a las que llegaremos no variaránsignificativamente.
3-Trazar el flujo de información
Recoger información directamente de la planta
Comenzar por el final (expedición de producto terminado) y finalizar en el principio (recepción de materia prima).
Anotar detalles de buenas prácticas y necesidad de mejorar.
Recopilar los detalles que consideremos más relevantes.
Recoger datos por uno mismo, según lo que se ve ypreguntar a las personas que operan los procesos. Evitar en lo posible recurrir a bases de datos, MRPs o ERPs.
4- Dibujar la escala de tiempos
Calcular los plazos de entrega (throughput time).
Partimos del momento en el que la materia prima entra en el almacén.
Normalmente, el primer plazo de entrega a considerar es el correspondiente a la espera del material en el almacén (esto no añade...
El Análisis de la Cadena de Valor o Value Stream Mapping (Trazado de la Cadena de Valor) es una herramienta fundamental en el análisis de los procesos de cualquier organización.
El Flujo del Valor y el Flujo de Información se despliegan visualmente en el análisis, haciendo evidente la correlación entre ambos.
Los símbolos utilizados son muy simples y constituyenun lenguaje común para interpretar con facilidad cuáles son las operaciones, sus características, los transportes y la transferencia de información.
La ventaja principal de esta herramienta es que, de un modo simple, permite obtener una visión global de los procesos mediante la integración de diversas visiones sesgadas.
Esta visión global nos permite identificar oportunidades de mejora ypriorizar acciones, ya que también es fácil ver cuál es el impacto que dichas acciones tienen sobre el proceso.
El ámbito de aplicación puede ser un proceso completo incluyendo clientes y proveedores o un grupo de procesos.
Para aprovechar todo el potencial del Análisis de la Cadena de Valor es importante el trazado del “Diseño de la Cadena de Valor”, que es la representación del proceso segúnsus condiciones ideales de acuerdo con los principios del Lean Manufacturing.
Confrontando la “situación actual” y la “situación ideal” podemos identificar cuáles son sus diferencias fundamentales y definir nuestra estrategia de transformación.
Pasos para el Análisis de la Cadena de Valor:
Primero debemos seleccionar el producto (o familia de productos) sobre los que trabajar; por ejemplo,valiéndonos de un diagrama de Pareto.
Seguidamente hay que representar el estado actual siguiendo los pasos:
1- Trazar entidades físicas
• Cliente.
• Proveedores (de materia prima y de operaciones exteriores)
• Operaciones.
Ubicación del material (en la cantidad que sea).
No representamos “lo que debería ser” sino lo que vemos que está ocurriendo. De este modo puede que tengamos queconsiderar almacenes intermedios con los que no contábamos. Si existen entonces pertenecen a la Cadena de Valor y deben quedar representados.
En general tenderemos:
• Almacenes (Aprovisionamientos, Expediciones, Stocks de seguridad…)
• Puntos de almancenamiento intermedio (WIP “Work in Process” o “Material en Proceso”; Material en espera…)
2- Trazar el flujo de material
Recoger informacióndirectamente de la planta
Comenzar por el final (expedición de producto terminado) y finalizar en el principio (recepción de materia prima).
Anotar detalles de buenas prácticas y necesidad de mejorar.
Recopilar la información significativa de los procesos.
Registrar existencias de material a la entrada y salida de las entidades físicas (material acumulado a la entrada y salida de máquinas,en almacenes intermedios, etc.)
Recoger datos por uno mismo, según lo que se ve y preguntar a las personas que operan los procesos. Evitar en lo posible recurrir a bases de datos, MRPs o ERPs.
Como vemos, al final la representación gráfica será como una “foto” del proceso. Los datos pueden ser distintos si los recogemos en otro momento, pero las conclusiones a las que llegaremos no variaránsignificativamente.
3-Trazar el flujo de información
Recoger información directamente de la planta
Comenzar por el final (expedición de producto terminado) y finalizar en el principio (recepción de materia prima).
Anotar detalles de buenas prácticas y necesidad de mejorar.
Recopilar los detalles que consideremos más relevantes.
Recoger datos por uno mismo, según lo que se ve ypreguntar a las personas que operan los procesos. Evitar en lo posible recurrir a bases de datos, MRPs o ERPs.
4- Dibujar la escala de tiempos
Calcular los plazos de entrega (throughput time).
Partimos del momento en el que la materia prima entra en el almacén.
Normalmente, el primer plazo de entrega a considerar es el correspondiente a la espera del material en el almacén (esto no añade...
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