cadena

D1
FORMAR UN EQUIPO DE EXPERTOS.
En esta primera parte intervienen los departamentos de producción, departamento de recursos humanos, departamento de calidad.

D2
DEFINICIÓN DEL PROBLEMA.El producto (asiento) no es terminado en tiempo y forma, ya que existen retrasos en cuanto se tienen que cubrir las metas diarias.







D3
ACCIÓN PROVISIONAL.
Por ahora la empresa se veobligada solo temporalmente en lo que se corrige el problema, a emplear tiempos extras para cumplir la cantidad de asientos diarios.

D4
IDENTIFICAR CAUSA RAÍZ.
La causa primordial que se dio aconocer, fue en las líneas de producción; en el análisis se mostró que los operarios no cuentan con tiempos estandarizados para realizar sus operaciones.
D5
DETERMINAR ACCIONES CORRECTIVAS.
•Ordenar de manera rigorosa las labores.
• Aumentar el tiempo límite de operaciones.
• Establecer horas extras.
• Crear un diagrama de operaciones y tiempos estándares.

D6
IMPLEMENTACIÓN
Seimplementó el diagrama de operaciones y tiempos estándares, ya que es la mejor manera de estudiar a los operarios, así como sus operaciones, midiendo sus movimientos y tiempos de realización decada operación, de ahí se hace una muestra de 30 operarios variables, y sacando el valor máximo y mínimo de operaciones, y así se estandarizará los tiempos de una manera óptima.
D7
PREVENCIÓN.
Sien dado caso en un futuro volviese a ocurrir este problema se tomará la decisión de evaluar a los operarios, para lograr ver el desempeño que tienen en su trabajo y observar si realmente son capacesde realizar su labor, por otro lado se hará un análisis del medio ambiente de trabajo, y la maquinaría que los operarios emplean.
D8
RECONOCIMIENTO.
Se puede observar en la gráfica de barrasque la implementación del diagrama de operaciones y tiempos estándares, fue una toma de decisión ordinaria ya que se muestra que los operarios disminuyeron el tiempo de operación establecida....