CALCULO DE ESTANDAR DE PRODUCCION







CAPITULO 4



4. CÁLCULO DE LOS ESTÁNDARES DE PRODUCCIÓN
4.1. Principios Generales para el cálculo de los estándares de producción
Para mejorar el rendimiento de la producción en una industria deben identificarse los parámetros a ser controlados. Dichos parámetros tienen que ser cuidadosamente seleccionados, con el fin de enfocar los esfuerzos a los factores críticos de éxito.Estos factores son aquellas tareas prioritarias, que deben ser bien realizadas para lograr un buen resultado.


Las mediciones que se realicen de los factores críticos, deben ser significativas, comprendidas, aceptadas, dignas de confianza y aplicadas consistentemente, por todo el personal que esté involucrado en el proceso productivo de forma directa o indirecta. Estas mediciones se usanpara seguir tendencias, identificar problemas actuales y potenciales así como oportunidades de mejora.


Son varios los aspectos fundamentales que necesitan ser contestados para poder establecer parámetros de producción:


a. Fines y objetivos de la medición (ejemplo: planificación, control, comparación interna o externa).
b. Establecimiento del periodo de seguimiento (ejemplo: diario,semanal, mensual).
c. Manejo de las comunicaciones (ejemplo: exposición gráfica en las líneas de producción).
d. Tipo de indicador (ejemplo: porcentaje, medida absoluta, términos económicos).


De la necesidad de controlar estos parámetros surgen los estándares de producción, que son valores de referencia utilizados para su comparación con los resultados efectivos. Son establecidos con finesde calidad, planificación, costo y control; normalmente se expresan en término de cantidad por unidad ejemplo: cajas por hora, horas-hombre por tonelada.


Los estándares pueden clasificarse en estándar objetivo y en estándar esperado.


El estándar objetivo es el mejor logro teórico bajo condiciones óptimas, el mismo que se establece como base de medición. En el estándar esperado, por elcontrario, se consideran las pérdidas, paros, etcétera; este estándar es el resultado previsto con fines de planificación y presupuesto.


Existen varias formas para definir y calcular estándares, específicas para cada tipo de operación o negocio. En este estudio se han adoptado conceptos particulares del proceso productivo, y nociones generales aplicables en cualquier industria.Empecemos por definir el término línea. La unión de una o más máquinas, procesos o tareas; con el fin de realizar una operación de producción, se conoce con el nombre de línea. Las líneas son establecidas con propósitos de planificación, control y costo; y para su reconocimiento se les asigna un nombre o código.


En la línea se pueden realizar diferentes actividades productivas: manufacturapropiamente y actividades de preparación de la línea. El tiempo en que la línea está ocupada con cualquier actividad productiva se identifica como horas brutas de producción (HBP); mientras que, el tiempo en que la línea puede producir físicamente pero ninguna actividad de producción ocurre, se denomina tiempo desocupado (TD).


Partiendo de lo anteriormente expuesto, debemos señalar que lashoras durante las cuales la línea está elaborando los productos, se designan como horas netas de producción (HNP). Durante estas horas, la línea puede dejar de producir por situaciones imprevistas o bajar su producción, el tiempo afectado por estos hechos se define como horas de paro no programado (HPNP). Entre los paros no programados (PNP) tenemos los casos fortuitos o los mantenimientoscorrectivos.


Además de las HPNP, existen las horas de paros programados (HPP), las mismas que se definen como el tiempo involucrado en actividades de preparación de la línea, planificadas previamente. Dentro de los paros programados (PP) podemos mencionar la preparación, arranque y limpieza de línea, el mantenimiento preventivo y las necesidades de personal.


En conclusión, las horas de paro...