Calidad Total

|INSTITUTO POLITECNICO NACIONAL
ESIME - ZACATENCO

SECCION DE ESTUDIOS DE POSGRADO E INVESTIGACION (SEPI)

Maestría en Ciencias en
Ingeniería de Sistemas

Diagrama Causa Efecto
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Materia: Calidad Total

Profesor: M. en C. René Torres Bejarano

Integrantes: Ramírez Raya Miguel Edgar
(Equipo) Ruíz Sandi Joaquín Ramón

Mayo 26, 2004.

PLAN DE TRABAJO DE CUATRO ETAPASCuando un programa CEP (Control Estadístico del Proceso) está siendo lanzado, existe la tentación de ir directamente a la plata y empezar a tomar mediciones y recolectar datos. Sin embargo, es importante en este punto tener un plan de trabajo sólido para el CEP.

Debe seguirse un plan de cuatro etapas cuando se estén adaptando técnicas CEP a los problemas de calidad en producción. Estasetapas son:

1. Identificación del Problema
2. Identificación de la(s) causa(s) del Problema.
3. Corrección del Problema (elimanación de la(s) causa(s)).
4. Mantenimiento de la Corrección (Control del Proceso).

1.- Identificación del Problema

Consideremos la primera etapa-identificando apropiadamente el problema. Los problemas frecuentementese identifican a sí mismos porque requieren atención inmediata.
Tipicamente, estos problemas están asociados con cosas como:
• Piezas con alta scrap o desperdicio.
• Partes u operaciones con demasiadas reparaciones.
• Problemas de garantía.
• Problemas originándose en plantas proveedoras.
• Defectos de Diez Deméritos.

Losproblemas de esta índole requieren de una investigación escasa o nula para ser identificados. Existen demasiados en las listas de problemas principales de la corporación y de las plantas, y usualmente constituyen la mayor fuente de operaciones de producción, procesos y partes que deben ser considerados para la implementación inicial del CEP. A largo plazo, todas las operaciones críticas deben estarbajo alguna forma de Control Estadistico del Proceso.

Los prolemas asociados con las áreas mencionadas algunas veces se establecen con detalle, mientras que otras veces son muy generales y requieren mayor deficición antes de que se pueda tomar una acción para corregirlos.

Por ejemplo, si existiera un problema de parabrisas rotos, querríamos saber qué carrocería o carroceríasestán involicradas; la localización y forma de las fracturas; si está ocurriendo en todos los turnos, etc. Esta información reduciría el campo de nuestra investigación sobre las causas, y generalmente reducirla los esfuerzos inútiles.

Existen algunas técnicas estadísticas que pueden ayudarnos a identificar problemas.Una de ellas es la de Rango de Frecuencia del Defecto (algunas veces llamadaPrincipio de Pareto). Usamos esta técnica cuando nuestra información sobre calidad esta en la forma de frecuencia de defectos en cantidad. Esta técnica ha demostrado que muy frecuentemente un pequeño número de problemas al inicio de la lista causan la mayoría de los defectos. El Rango de Frecuencia del Defecto nos permite separar “los pocos problemas importantes de los muchos problemas triviales”.Nuestros esfuerzos deben concentrarse de acuerdo a lo anterior.

Otra técnica estadística que podemos utilizar es el Histograma . El Histograma se usa cuando la información sobre calidad consiste en mediciones. El Histograma nos muestra cuando los productos caen fuera de la tolerancia de ingeniería hacia arriba o hacia abajo, o hacia ambos lados. Es desde luego, un útil identificador deproblemas.

Finalmente, consideramos las Gráficas de Control; las Gráficas, c, p q para frecuencia de defectos, y tanto la Gráfica X-R y la Gráfica de Arco Iris para datos medidos. La planta puede estar en el proceso de inicio del CEP y de las Gráficas de Control. Una vez disponibles, las Gráficas de Control señalarán una operación problemática inestable cuando los puntos graficados...