Calidad

Análisis de Operación
El analista de métodos usa el análisis de operaciones para estudiar todos los elementos productivos e improductivos de una operación con el propósito de incrementar la productividad por unidad de tiempo y reducir los costos unitarios, al tiempo que se mantiene o mejora la calidad.
Nueve enfoques principales del análisis de operación:
1. Propósito de la operación
Lamejor manera de simplificar una operación es formular una manera de obtener los mismos resultados o mejores, sin costo adicional. La regla elemental de un analista es tratar de eliminar o combinar una operación antes de intentar mejorarla.
2. Diseño de Partes
Para mejorar el diseño se debe tomar en cuenta los siguientes puntos:
* Simplificar los diseños para reducir el número de partes.* Reducir el número de operaciones y las distancias recorridas en la fabricación Ensamblando mejor las partes y facilitando el maquinado.
* Utilizar mejores materiales.
* Liberar tolerancias y apoyar la exactitud en las operaciones clave en lugar de aplicar una serie de límites estrechos.
* Diseñar para la fabricación y el ensamble.
Los siguientes criterios seaplican al diseño de formas:
* Mantener la sencillez del diseño.
* Proporcionar espacio suficiente.
* La secuencia de información de entrada con una secuencia lógica.
* Codificar con colores para distribución y rutas.
* Márgenes adecuados para ajustarse a procedimientos e instalaciones.
* Limitar las formas de computadora a una hoja.

3. Tolerancias y Especificaciones
Enla actualidad solo hay una manera de que una compañía sea competitiva: todas las partes de un producto deben fabricarse con las dimensiones precisas dadas en el dibujo. Desarrollar productos de calidad de modo que se reduzcan los costos es la primera regla del enfoque de la calidad instituido por Taguchi. Este enfoque incluye combinar los métodos de ingeniería y estadística para lograr mejoras encosto y calidad mediante la optimización del diseño del producto y los métodos de manufactura.

El analista también debe tomar en cuenta el procedimiento ideal de inspección .Esta es una verificación de cantidad, calidad, dimensiones y desempeño. Mediante diferentes técnicas de inspección puntual, inspección lote por lote o inspección del 100%.
La inspección puntual es una verificaciónperiódica para asegurar que se cumplan con los estándares establecidos.
La inspección lote por lote es un procedimiento de muestreo en el que se examina una muestra para determinar la calidad de la corrida de producción o lote. El tamaño de la muestra depende del porcentaje permitido de unidades defectuosas y el tamaño de lote que se verifica.
Una inspección del 100% consiste en revisar todas lasunidades y rechazar las defectuosas. Sin embargo esto no garantiza un producto perfecto.
Investigando las tolerancias y especificaciones la compañía puede reducir los costos de inspección, minimizar el desperdicio, disminuir los costos de reparación y mantener alta calidad.
4. Material
Uno de los principales puntos que se deben considerar en el diseño de un producto es
“¿qué material debousar?” para esto se debe tomar en cuenta:
* Encontrar el material menos costoso.
* Materiales fáciles de procesar.
* Usar materiales de manera económica.
* Usar materiales recuperados.
* Estandarizar materiales.
* Encontrar el mejor proveedor respecto a precio y disponibilidad.

5. Secuencia y Procesos de manufactura
Conforme a la tecnología, los ingenieros de métodostendrán que enfocarse al ensamble y maquinado multifuncional y multiejes.
Los ingenieros de métodos deben entender que el tiempo dedicado al proceso de manufactura se divide en 3 pasos: planeación y control de inventarios, operaciones de preparación y manufactura en proceso.
Para perfeccionar el proceso de manufactura se debe considerar:
* La reorganización de las operaciones: Combinar...