capacitacion de tersonal

ECC Ejecutivos en Consultoría y Capacitación®

Mejora de las Operaciones y Procesos:
Eliminar Desperdicios
¿POR QUE NO LOGRO EL ESTANDAR?
Algunas veces, los Procesos tanto en oficinas como en la Planta, abarcan actividades que
ya son obsoletas, que nunca debieron ser incluidas u operaciones que no le agregan valor al
producto pero que existen en el proceso.
Eliminando las actividades sinvalor para el cliente y el negocio, se logra disminuir el
Tiempo de Ciclo, permitiendo recuperar más rápidamente la Inversión y los costos, lo cual
incrementa la Rentabilidad
La siete pérdidas

Sobreproducción
Tiempo

Defectos

MUDA

Movimientos

Procesos

Inventario

.

Transporte

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Las bajas eficiencias en los procesos se deben a tiempos improductivos
•Tiempos muertos generados en los procesos
• Tiempos muertos generados fuera de los procesos
¿Cuáles son las Acciones a Tomar?

Identificar y Definir las operaciones que no agregan valor al producto y eliminarlos:
Analisis del Problema:
1. Desarrollo de diagramas de flujo y Mapas de Procesos
2. Analisis del proceso actual
3. Eliminación de Operaciones que no agregan valor al producto oservicio
4. Rediseño de Layout e implementación de herramientas Lean.
5. Estudio de MOST y Definición de nuevos estándares.
Implementar las Mejoras en el Proceso
a. Redistribuyendo las operaciones
b. Modificando el LAYOUT
c. Eliminar operaciones que no le agregan valor al producto.
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d. Disminuir tiempo destock en procesos.
e. Definir el Tiempo de ciclo del ensamble del producto.
f. Balancear y definir estándar nuevo después de la mejora.
METODOLOGIA DE SOLUCIONES:
1.Dar entrenamiento a personal de producción en llenado de reportes de producción, si aplica
2.Definir los transportes de las diferentes operaciones por proceso y eliminarlos:
g. “Mapear el Proceso”
h. Redistribuyendo lasoperaciones
i. Modificando el LAYOUT
j. Eliminar operaciones que no le agregan valor al producto.
k. Disminuir tiempo de stock en procesos.
l. Definir el Tiempo de ciclo del ensamble del producto.
m. Balancear y definir estándar Nuevo después de la mejora.
3.Analizar
n.
o.
p.
q.
r.
s.

las causas que originan tiempos muertos en el proceso
Falta de material
Absentismo
Tiempos de Set upProblemas de calidad
Problemas con maquinas
Layout.

4.Implementar formato de colección de datos de Tiempo Muerto
t. Analizar las principales causas mediante paretos
u. Diagrama cusas –efecto de las principales causas.
v. Dar soluciones a las causas,
w. Implementar mejoras
x. Medir nuevamente después delas mejoras
y. Analizar las nuevas causas.

Gráfica para reducir el tiempo deEntrega
Direcciones:
• Haga una caja para cada paso
• Haz el tamaño de la caja de acuerdo a la
proporcion del tiempo de la operacion
• Coloca cajas de Actividades de valor a la izquierda
• Cajas de NO VALOR a la derecha
• Coloca las cajas en orden correcto
• Numera las cajas

1
2
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6

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Original

4
5

8

ACTUALIdeal

Proceso:
• Identifica el producto o Servico a analizar.
• Lista todos los pasos de principio a fin.
• Tiempo requerido para completar cada paso
• Identifica pasos que agregan valor.
• Grafica el proceso.
• Analiza y elimina el tiempo de actividades que no
agregan valor al producto.
• Analiza y reduce tiempo para operaciones de valor
• Grafica nuevamente el proceso.
• Identifca elproceso “ideal” , Tiempo minimo para
terminar un producto con actividades de valor.
• Grafica el proceso ideal y trabaja para lograrlo.

MORA
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Para que esto pueda suceder, es
importante evitar partir de cómo se
cree que es el Proceso...
utilizando Herramientas que
permitan detectar las áreas de...