Caso de estudio de tpm

IMPLEMENTACIÓN DEL TOTAL PRODUCTIVE MANAGEMENT (TPM) COMO TECNOLOGÍA DE GESTIÓN PARA EL DESARROLLO DE LOS PROCESOS DE MAQUIAVICOLA LTDA
Con estos datos se elabora un informe para tratamiento secundario por medio de gráficas, que se envían por correo electrónico interno al Director de Mantenimiento, a los Jefes de Mantenimiento, al Jefe de Producción, al Coordinador de Programación deMantenimiento, al Jefe de Planeación y Programación de Producción y al los Gestores Técnicos y de Proceso. Con base en esta información, el Coordinador de Programación de Mantenimiento, el Jefe de Planeación y Programación de Producción y el Jefe de Mantenimiento Mecánico y/o el Director de Mantenimiento, elaboran el programa mensual de mantenimiento preventivo para la sección de tratamiento secundario.Para el área de tratamiento primario se imprime el reporte y junto con le supervisor de mantenimiento se programan los mantenimientos a ejecutar para la siguiente semana.

En cuanto a los equipos de servicios generales de mantenimiento, el control también se basa en lectura de horómetros o semanas calendario de funcionamiento y se programa con la colaboración del supervisor de mantenimientoencargado del área. Para el área de control de calidad, el mantenimiento de los equipos también se maneja por periodicidad calendario y el servicio se presta según el cronograma de mantenimiento preventivo de equipos de medición, establecido por los usuarios. En la actualidad se presta a esta área el servicio de mantenimiento correctivo y preventivo a algunos de los equipos de laboratorio. Este programade mantenimiento es independiente al programa de calibración y ajuste que tiene establecido ésta sección para los diferentes equipos de laboratorio que posee.

El programador de mantenimiento emite el programa semanal de mantenimiento tomando en cuenta las órdenes de trabajo de mantenimiento preventivo y las ordenes de trabajo pendientes que puedan ser realizadas en el transcurso de la semanacorrespondiente. Se han diseñado guías de mantenimiento para cada equipo, en cada una de las frecuencias y para cada área de especialidad de mantenimiento, las cuales son seguidas por los técnicos en la ejecución de los mantenimientos preventivos. Las guías se guardan en un archivo de Word en la carpeta de sistema de mantenimiento, en el computador de programación y además existe una copia impresa(copias controladas) de cada una de ellas que está a disposición de los técnicos, para su consulta en la planta.
17

Estas guías han sido el fruto de la recopilación de información de diversas fuentes tales como: catálogos de los equipos, información directa de los proveedores de los equipos, experiencia misma de los técnicos, solicitud y recomendaciones de los usuarios de los equipos, hojas devida de los equipos, etc. Como control de la realización de los puntos de las guías de mantenimiento se tienen establecidos reportes de ejecución que se anexan a las guías de mantenimiento para que el técnico encargado de la ejecución del mantenimiento los llene indicando cuales puntos se realizaron y cuáles no. Este registro se devuelve finalmente a programación de mantenimiento y sirve pararetroalimentar el sistema”12.

1.7.3 Mantenimiento preventivo condicional predictivo: Este mantenimiento es realizado mediante mediciones hechas a través del tiempo y obteniendo información que permita anticiparse a los hechos a través de una buena interpretación de resultados, el costo de este tipo de mantenimiento costoso debido al alto nivel de análisis que exige para su correcto funcionamientopues el ideal es poder conocer cuáles son las causas de daños, averías y paradas para así mismo implementar estrategias a tiempo.

1.7.4 Mantenimiento proactivo: Se realiza a través de la planificación permitiendo encontrar irregularidades y anticiparse realizando mantenimientos antes de que ocurran fallas, esto repercute en una mejor vida útil del activo y en una producción mucho más...