Caso De Estudio Us Steel

Capitulo 2
CASO DE ESTUDIO ¿Podrán los sistemas de información salvar a U.S. Steel?
Por capacidad, U.S. Steel (USS) es el décimo productor de acero integrado más grande del mundo y el mayor en Estados Unidos. Sus oficinas centrales están en Pittsburgh, Pennsylvania, y puede producir alrededor de 14 millones de toneladas al año. El fabricante de acero más grande del mundo, Europe's Arcelor,produce anualmente más de 40 millones de toneladas, en tanto que POSCO, de Corea del Sur, el segundo, produce alrededor de 30 millones de toneladas. En el año fiscal de 2001 los ingresos totales de USS fueron de 6,380 millones de dólares, con una pérdida neta de 218 millones de dólares. Su presupuesto de tecnología de la información fue de 1.1% o 70 millones de dólares, una cantidad muy baja para esaindustria. Su tercer cliente más grande es la Ford Motor Company, un fabricante de automóviles que requiere una inmensa cantidad de acero. En 1996, Ford visualizaba a USS como el peor en desempeño entre sus principales proveedores, y la amenazó con cambiarse a otro proveedor a pesar de sus 70 años de relaciones. "Estábamos en peligro de perder el negocio de Ford", explicó Gene Trudell, director deservicios de información de USS. "Eso era muy grave." La mayor queja de Ford, entre muchas, era que no se le informaba cuándo llegarían sus embarques de acero, lo cual le impedía operar con eficiencia. Para USS, la amenaza de Ford fue una voz de alerta que la obligó a examinar por completo su ciclo de producción. USS identificó una serie de retos además del sistema de notificación. Sabía quenecesitaba bajar sus costos de producción, incluyendo su costo por tonelada de acero y las horas por persona requeridas para producir una tonelada, así como el costoso tamaño de su inventario de acero. Tenía que volver a la rentabilidad y para eso necesitaba aumentar su participación en el mercado de acero de primera clase. En el aspecto interno, necesitaba centralizar la administración de susdiversos negocios y fábricas, al igual que sus infraestructuras de tecnología de la información, que en 1996 se controlaban de manera local. Los mayores problemas de USS se reflejaban en el proceso de levantamiento de pedidos, los cuales solían ser manuales, muy imprecisos y pictóricos de errores. Más aún, una vez que se levantaba un pedido, USS era incapaz de darle seguimiento durante el procesamiento.Este último empezaba cuando una de sus cuatro plantas transformaba la materia prima en bobinas de acero, las cuales se enviaban a los procesadores de USS para su transformación en productos terminados. USS tiene más de 120 procesadores (35 a 40 de los cuales trabajan en productos de Ford). En el procesamiento de una sola pieza de acero pueden intervenir hasta cinco procesadores diferentes. Larazón de estas complejidades es que estos pedidos requieren combinación y moldeo de materiales, incluyendo el manejo de características como resistencia a] calor y a la tensión. USS era incapaz de seguir cada pedido conforme se procesaba y entregaba. Un problema era que cada procesador tenía sus propios sistemas de seguimiento y levantamiento de pedidos y cada uno asignaba sus propios códigos deinventario, haciendo imposible para USS el seguimiento. Además, cada procesador comunicaba sus datos de procesamiento a USS mediante un sistema telefónico. Cuando llegaban los datos se tenían que traducir manualmente a un formato que el propio sistema de USS pudiera usar antes de que la información se pudiera enviar al cliente. Esta traducción tomaba alrededor de 90 minutos por mensaje. Era un sistemamuy caro e ineficiente e impedía que los clientes de USS tuvieran suficiente información

para concretar sus propios planes de producción. USS enviaba avisos de embarque anticipados (AEA) a los clientes notificándoles de la fecha de llegada, pero a veces éstos arribaban después del acero, demasiado tarde para beneficiar a los clientes. Los embarques tardíos provocaban que clientes como Ford...