Caso de estudios





UNITEC
UNIVERSIDAD TECNOLOGICA DE MEXICO
LOGISTICA II
CASOS DE ESTUDIO
“ANALISIS Y REDISEÑO DE LA DISTRIBUCION FISICA DE UNA FABRICA PANIFICADORA”
PROFESORA:
TANIA MURIEL JUAREZ
EQUIPO #4
ALUMNOS:
VAZQUEZ LIRA ELIZABETH
DE LA TORRE GARCIA GIOVANNI
Análisis del Problema
¿Cuál fue la problemática y el problema real?

Problemática:
- El recorrido de materia prima generapérdidas de tiempo por transporte debido a las distancias que hay entre las diferentes estaciones de trabajo.
- Quejas del cliente principal el cual genera el 76% de las ventas por la contaminación del producto.
- El área de cocina donde se realizan los rellenos para pastelería se encuentran junto a una pequeña bodega de materiales de limpieza.
- El área de entrada/salida – recepción/despacho estáentre el desmolde y empaque y genera contaminación
- El almacenaje de la materia prima seca y materia de empaque se realiza en la misma bodega
- El área de cocina donde se realizan en bodegas externas a la planta, ocasionando problemas de contaminación
- El almacenaje de los huevos, harina y azúcar se realizan en bodegas externas a la planta, ocasionando problemas de contaminación en elabastecimiento.

Problema Real:
- Las distancias recorridas por la materia prima y el cruce de materiales son factores que ponen en inminente riesgo de contaminación al producto, principalmente por tratarse de un elemento de consumo alimenticio.
- La materia prima y el producto terminado, al realizar su recorrido generan pérdidas de tiempo por transporte durante el proceso, teniendo un 25%sobre-tiempo lo cual evidencia una falta de capacidad en la línea o pérdida de eficiencia pro los recorridos.

¿Quiénes y cómo participaron los involucrados?

Los principales involucrados en este caso, son el Gerente General y el Jefe de Producción que fueron los que determinaron la ubicación de acuerdo a los criterios subjetivos y su experiencia, su sistema de producción está basado en el “make toorder”.
¿Cómo y porque se dio el problema real?

A mediada de que el tiempo transcurre y que la organización crece, están obligados a adaptarse tanto a los cambios internos y externos por diferentes causas. En estos casos un rediseño e innovación de planta se vuelve indispensable, Además de que deben buscar automatización de procesos y ahorro de tiempos dependiendo de la demanda y productividad queva creciendo algo que la empresa no tomo en cuenta y no realizo en tiempo y forma.

¿Cuál y como fue la solución?

Con base a un análisis previo del problema y aplicando los conocimientos de investigación de mercado, ingeniería de métodos, producción y layout en el mejoramiento de la distribución física de una fábrica de productos de panadería y pastelería, se rediseño la distribución físicade la planta, en la cual se proponen dos soluciones:

1. La primera opción consiste en el diseño de nueva planta para mantener todas las áreas en un mismo piso, lo que causaría un costo de inversión mayor y el tiempo considerado en la implementación es mayor.

2. La segunda opción propuesta, consiste en realizar una redistribución física de las áreas de trabajo de cada uno de los procesos acómo está la planta actual y se considera la más viable ya que no hay costo de inversión y el tiempo es menor.

PLANO DE PLANTA BAJA
Se aplicó el método QAP con distancia teórica igual para todas las áreas y luego se aplica el método SPL que determina la ubicación de acuerdo a los criterios subjetivos del gerente y jefe de planta



PLATA BAJA – DISTRIBUCION ACTUAL





PLATABAJA – DISTRIBUCION SOLUCION








PLANO DE PLANTA ALTA
Por la distribución del espacio para la aplicación del método QAP se utilizara las áreas como fijas ya que pueden ser empleadas por encontrarse una pequeña terraza














PLANTA ALTA – DISTRIBUCION ACTUAL PLATAN ALTA – DISTRIBUCION SOLUCION
¿Fue la mejor solución?

Consideramos con base a nuestro...