Caso Hank Kolb







PROGRAMA DE ESPECIALIZACIPON PARA EJECUTIVOS 2014

GESTION DE CALIDAD CON SIX SIGMA
“CASO: HANK KOLB,
Director de Aseguramiento de la Calidad”





INTEGRANTES:
DIANA ZULOAGA
JESSICA PEÑA
JUAN CARLOS SANTA CRUZ
FELIPE VÁSQUEZ GANOZA



1. RESUMEN EJECUTIVO
La planta de productos industriales cuenta con 1200 trabajadores. Entre sus procesos, tienen una cadena deproducción de Greasex, el cual es un disolvente especial para grasas que producen en aerosol para el sector de la alta tecnología. Recientemente ha sido contratado Hank Kolb como director de control de calidad, quien desea atacar los problemas de calidad. La cadena de Greasex tiene problemas de “pega típica de calidad”, (como lo llaman sus trabajadores).
Recientemente el inspector de esta cadenaencontró ocho cajas de latas del segundo turno con más presión del valor normal aceptable, las etiquetó y las separó; sin embargo, el supervisor de la cadena retiró las etiquetas, accionó las latas para que perdieran presión y despacho las cajas. Esto a fin de cumplir con el pedido a tiempo.
Como medidas correctivas se limitaron a ordenar que “el operario hiciera bien su trabajo”, yque “en otraocasión se mandara los rechazos a reprocesar”. Asimismo, esta “pega típica de calidad” trae consigo tiempos de paradas evaluado en un15% del de funcionamiento, y a un ritmo de producción de 50% del estándar, con 14 cajaspor turno. Estas paradas para reparación y ajuste del equipo no son, previstos. No se cuentacon un programa de mantenimiento preventivo.Por otra parte, gracias a una fuerte campañapublicitaria donde resaltan el diseño delproducto, se generó un diluvio de pedidos; sin embargo debido los problemas que existen enel proceso, se incrementó la lista de pedidos no atendidos y se despachaban latas con “pequeñas desviaciones respecto a las especificaciones” a fin de atender al mercado y pensando que así van a entrar al segmento de alta tecnología.
2. CAUSAS DEL PROBLEMA
No existeuna conciencia en la organización sobre la importancia de la calidad en sus procesos. Se ve a la calidad como algo secundario, que a menudo es un impedimento para cumplir con las cuotas y plazos de producción y de ventas. La gestión de la calidad es reactiva, la solución a los problemas detectados en el control de la calidad no siguen políticas claras. En muchos de los procesos de la organizaciónse denota esta falta de gestión, control y prevención de la calidad, siendo los más resaltantes:
2.1. MERCADO Y DISEÑO
Greasex fue introducido al mercado para batir competencia sin ningún análisis previo de la calidad que requería en el mercado el producto. No hubo una coordinación entre marketing, ventas y calidad.
Diseño y embalaje:
• Adaptación del envase al usuario para mejorar la venta ydiferenciar el producto y no a la funcionalidad ni a los riesgos de exposición del contenido.
• No se hicieron pruebas para verificar si el diseño era el adecuado
• Posibles problemas en el rellenado (Efecto Venturi)
PROVEEDOREES
• No hay control de calidad en las compras
• No hay planificación previa en base a ficha de especificaciones.
• Solución de problemas muy a la ligera sinconsiderar efectos secundarios
Mantenimiento:
• Equipo comprado con otros fines y con una antigüedad de 1.5 años antes de iniciar el desarrollo de Greasex
• Equipo ajustado era para otros usos y recibía órdenes de reparación 12 veces al mes.
• No tenían previsto realizar mantenimiento preventivo
• Tiempo de parada 15% del total.
PRODUCCIÓN
• Priorización a toda costa para cumplir las metas deproducción, no se medía el impacto de no cumplir con los controles de calidad establecidos ni las correcciones sugeridas.
• No tomaban importancia ni respetan la función de calidad.
• Aislamiento de las áreas claves del proceso. La falta de comunicación se evidencia en la modificación que hace el área de Marketing al envase sin ninguna coordinación previa con el área de producción y sin consultar...