Caso Toyota

CASO TOYOTA

Cuando se habla de LEAN, inmediatamente se piensa en Toyota y en su continuo éxito. De ahí que hayan sido muchas las empresas que han intentado seguir su modelo: el TPS (Sistema de Producción Toyota) es un sistema integral de producción y gestión surgido en la empresa japonesa automotriz del mismo nombre. En origen, el sistema se diseñó para fábricas de automóviles y sus relacionescon proveedores y consumidores, si bien se ha extendido a otros ámbitos o el modelo LEAN, basado en él. Sin embargo, pocas lo han conseguido.
¿Dónde está el problema? ¿Por qué siendo el TPS un modelo ampliamente documentado, son pocas las empresas que han sido capaces de implantarlo con éxito? El libro titulado "Las claves del éxito de Toyota", creemos que da la respuesta. El error frecuente quese comete es identificar el TPS con la implantación en el taller de herramientas como JIT (Just In Time), KANBAN, 5S´s…, olvidando dos aspectos fundamentales del éxito de Toyota:
-          JIT, KANBAN, 5S´s…, no son el TPS, son sólo herramientas, y no son sólo para el taller, sino para toda la organización
-          El TPS es más que un kit de herramientas, es una filosofía, una cultura, unmodelo de empresa que se caracteriza por un proyecto a largo plazo y por una corresponsabilidad ética de todos y cada uno de los agentes de la misma
LA CASA DEL TPS

El sistema TPS se representa por una casa, y como tal, se debe empezar a implantar desde sus cimientos.
Los cimientos dan la estabilidad a partir de una cultura de empresa orientada al largo plazo, de una gestión que permite quetodos los implicados tengan la información adecuada, de unos procesos capaces y realizados según el mejor estándar conocido, y de una carga de trabajo nivelada.
El corazón de la casa son las personas y los equipos autogestionados, orientados a la mejora continua a través de la reducción del despilfarro (se suele utilizar MUDA en japonés o WASTE en inglés).
En los pilares se concentran la mayoríade las herramientas más conocidas del LEAN:
·         JIT (Just in Time): Fabricar la pieza correcta, en la cantidad justa y en el momento requerido. Flujo continuo, sistemas PULL, takt time y SMED son algunos de los conceptos que se utilizan dentro del JIT.
·         JIDOKA: No dejar pasar ningún defecto de la fase en la que se produce. Algunas herramientas son los sistemas anti-error (pokayoke), las señales visuales (andon), el autocontrol en el propio puesto y máquinas con parada automática ante defectos.   
El tejado es lo que se ve, los resultados que se obtienen de la sólida edificación del sistema: calidad, costes, plazo de entrega y seguridad.
A través de la analogía con la casa, se puede ver por qué hay empresas que no son capaces de construirla. Algunas empiezan por losresultados y otras, hacen sus primeros intentos a través de las herramientas, que sería como intentar construir el tejado o los pilares de una casa sin haber hecho los cimientos.
Lean Manufacturing a Lean Enterprise
A pesar de que fue previsto por sus creadores, quienes hacen mención del síndrome NIA (No Inventado Aquí), y la resistencia de la gente a aplicar los principios del Lean Manufacturing porconsiderar que como fue un sistema descubierto y creado en otra parte del mundo, entonces no lo entienden y no lo aceptan. James Womack y Daniel Jones hacen mención que los conceptos de Lean Manufacturing (surgidos del Sistema de Producción Toyota) son replicables a lo que ellos llamaron más adelante, en su segundo libro Lean Thinking, Lean Enterprise, y en tal sentido son aplicables en cualquierregión del mundo, en cualquier industria, empresa, entidad, organización y hasta nación.
”Creemos que las ideas fundamentales de manufactura esbelta son universales – aplicables en cualquier lugar por cualquier persona – y muchas compañías no japonesas han aprendido esto”, Womack, Jones y Roos.
¿Por qué? Porque Lean Manufacturing parte del principio de eliminar el desperdicio, y siempre que...