Caso Underwest

1) A la vista de la situación y de los datos, ¿cuáles serían vuestras primeras iniciativas? ¿Debería pararse el proceso productivo o alguna máquina?

En primer lugar, habría que averiguar cuál es el origen del problema, por ello creo que lo más adecuado es parar alguna máquina para saber qué es lo que está pasando. Para que esto se pueda realizar se necesita la ayuda de los supervisores deldepartamento de bobinado, de control de calidad y demás. Juntos deben:
- Identificar el problema
- Recopilar información
- Búsqueda de soluciones
- Elección de la solución.
- Ejecución de la solución.
- Seguimiento de la misma.
2) ¿Cómo evalúas la situación? ¿Puedes dar una interpretación de los datos aportados en el registro?

Como he comentado anteriormente deben parar alguna máquina o elproceso de producción durante al menos un día para saber qué es lo que está ocurriendo, aunque esto supondrá perdidas, también lo está suponiendo la cantidad de piezas defectuosas que salen de la producción.
Una situación que me sorprende es cuando Sr. Felix ha preguntado a los supervisores del departamento de bobinado, y estos no han sabido darles una respuesta acerca de la situación, por lo queen mi opinión falta que se involucren en lo que están haciendo.
Uno de las tareas que deben realizar los responsables es identificar los posibles problemas que están causando tanta cantidad de piezas defectuosas. El diagrama de Pareto ayuda a clasificar los problemas según su importancia. A continuación se muestra el diagrama resultante del registro que el departamento de Control de Calidaddio a Felix.


Como puede observarse en el gráfico, el problema más importante se encuentra en la bobinadora, seguido del alambre raido. Partiendo de ahí, se deben buscar soluciones para resolver el problema.
3) ¿Puedes proponer un plan de Mejora de la Calidad?

Para que un plan de Mejora de Calidad funcione, es necesario que todas las personas que trabajan en la empresa se involucren desdela dirección, que debe liderar el proyecto y apoyar y formar a los trabajadores, hasta estos últimos realizando esta tarea de calidad como una más. Siempre debe ir orientado a la mejora continua, nunca se descansa y por último se debe conocer lo que el cliente quiere o necesita.
Propongo la estrategia Mantenimiento Productivo Total, TPM.
Esta estrategia de mantenimiento se basa en obtener lamáxima eficiencia de los equipos por la eliminación de averías y paros imprevistos.
La implantación de TPM persigue cuatro objetivos básicos:

• Cero accidentes
• Cero paradas
• Cero defectos de calidad
• Cero desperdicios

Al adoptar este sistema, la empresa está asumiendo que su en su proceso de producción hay fallos, como hemos visto el principal fallo está en la máquina bobinadora yesto provoca otro tipo de fallos como los tiempos de espera, al tener que reparar las bobinas defectuosas.

Para implementar el sistema TPM hay que seguir 12 pasos:

PASO 1: DECLARACIÓN DE LA DIRECCIÓN

Una vez tomada la decisión, debe ser comunicada a todos los empleados.
PASO 2: EVALUACIÓN Y CAMPAÑA PARA INTRODUCCIÓN
Antes de iniciar el programa de TPM, se deben asegurar que los objetivosque se intentan alcanzar son comprendidos por los trabajadores. Para ello se realizarán programas de formación.
PASO 3: ORGANIZACIÓN
Se realizarán grupos de trabajo por planta o departamento, para promover el sistema TPM. Se definirán los roles de cada trabajador dentro del plan.
PASO 4: ESTABLECER OBJETIVOS Y POLÍTICAS
Cuáles son los objetivos, hasta donde queremos llegar y cuáles van a serlos recursos para llegar a ellos. Basándonos en indicadores de productividad (bobinas producidas por hora), calidad (quejas de clientes) costo (costo por unidad), entrega (tiempo de proceso), En el caso de la empresa Underwest sería reducir el número de piezas defectuosas (el más importante al menos).
PASO 5: PLAN MAESTRO
Saber cuál es nuestro mapa de ruta. Cada departamento debería elaborar...