CERO DEFECTOS TPM

TPM
TPM es “Total Productive Maintenance”, traducido literalmente “Mantenimiento Productivo Total”.
Mantenimiento – Porque tiene como objetivo el buen funcionamiento sostenido de los equipos.
Productivo – Porque persigue la alta productividad a través de la disponibilidad de los equipos (alto OEE)
Total – Porque implica a todo el personal, no sólo a Mantenimiento.
 
Objetivos
El objetivo generaldel TPM es aumentar el OEE (Eficiencia global de los medios de producción), especialmente mediante la eliminación de averías (y el sostenimiento de las condiciones mejoradas)
Objetivos asociados:
Reducción de los costes de mantenimiento
Incremento de la productividad
MTBF (Mean Time Between Faliures) (Frecuencia de averías)
MTTR (Mean Time to Repair) (Capacidad de reacción ante averías)
Reducciónde Reprocesos
Reducción de Chatarras
Mejora de la Motivación del personal

Participantes en el desarrollo del TPM:
Dirección (como promotor del proyecto)
Producción (como parte activa y responsable de la fiabilidad de los equipos)
Ingeniería (como responsable de la estandarización)
Mantenimiento (en sus tareas adicionales de formar al personal y ser formado para adquirir nuevas competencias)Preparación de la implantación de TPM.
Implantar el TPM implica generalmente un cambio de mentalidad en la organización.
Tradicionalmente las funciones de “Producción” y “Mantenimiento” están desligadas.
Sólo en caso de incidencias muy sencillas y personal con experiencia cabe esperar una intervención propia de Mantenimiento realizada por personal ajeno a Mantenimiento. Aún así el límite entreMantenimiento y Producción puede no estar del todo claro en estos casos, y puede dar lugar a conflictos.
Para conseguir el cambio de mentalidad que supone el TPM es importante partir de:
1. un conocimiento suficiente de la metodología del TPM
2. una experiencia que ayude a afianzar la nueva forma de proceder
Puede ser conveniente trabajar previamente en la implantación de las 5S (lo cual en sí implicatambién formación y estandarización). Esto tendrá dos ventajas importantes para el TPM:
Se lleva a cabo una limpieza integral de los equipos con la intención de sacar los problemas a la superficie.
Se definen estándares de orden y limpieza. Y además se pone en marcha un plan de auditorías que pretende identificar y corregir desviaciones del estándar.

Existen estadísticas, como las proporcionadaspor la VDMA (Asociación Alemana de Fabricantes de Maquinaria) en 2001, que señalan la suciedad como causa origen principal de las averías:
1. Suciedad (40%) – filtros sucios en motores eléctricos y bombas hidráulicas, virutas de mecanizado, etc.
2. Fallos humanos (33%) – falta de formación, falta de motivación, instrucciones inadecuadas, etc.
Desgaste/Rotura de herramientas (25%)
Estos datosreafirman la conveniencia de implantar las 5S. Si bien es conveniente contemplar las 5S no como un fin en sí, sino como una base sólida para la implantación posterior de otros sistemas que pueden contribuir a un cambio profundo de la organización.
En cualquier caso, si se tiene éxito con las 5S hay mucho ganado con respecto al TPM.
El TPM implica la participación de TODOS, pero no a todos le cambia lavida como al operario. En niveles avanzados del TPM, el operario se vuelve responsable de la disponibilidad de los medios de producción. Esto quiere decir que se espera de él:
- que realice operaciones básicas de mantenimiento preventivo
- que sea capaz de resolver  averías sencillas en los equipos (mantenimiento correctivo básico)
- que lleve a cabo una continua inspección de los equipos parapredecir futuros problemas (apoyo al mantenimiento predictivo)
Se espera por tanto que el operario lleve a cabo funciones adicionales a las propias de la producción. Esto tiene sentido por la habilidad que le confiere el contacto continuo con las máquinas; y por otra parte por que realmente “es capaz de hacerlo”:
Podemos considerar que, en la mayoría de los casos, más de la mitad de las operaciones...