Chequeos Sucesivos

CHEQUEOS SUCESIVOS

CHEQUEOS SUCESIVOS
Que es?:
Son Inspecciones de calidad realizadas por Producción, de acuerdo con los
critérios de las hojas de elementos de los Inspectores de Calidad. Son
hechas verificaciones del 100% (1ª verificación en la propia estación de
montaje), 200% (2ª verificación en la estación posterior) y 300% (3ª
verificación cuando aplicase )
Montaje
1ª verificación

Est. 1Est. 2

100%

Montaje
2ª verificación

Est. de V
de Calidad

Est. 3

200%

Verificación
de la Calidad

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Objetivo:
Soportar la implementación de HCC nível IV (Que los defectos no salgan de
la estación), mejorar la eficiencia de la planta, reducir los costo de calidad y
mejorar el índices de calidad.

Estandar:
Producción sigue los mismos estandares y la misma metodologiaaplicados
por los Inspectores de calidad. El tiempo para esas verificaciones SON
CONSIDERADOS en la carga de trabajo del operario y en el balance de
linea.

CHEQUOS SUCESIVOS
Alcance: A todos los vehículos ensamblados en planta.
Definición: Cuando un Riesgo Alto de Calidad es detectado, (por ejemplo
un impacto en los métricos de Calidad, un impacto en el cliente con un nuevo
modelo lanzado, cambiomayor, etc.) un alto riesgo significa una alta
severidad, una alta ocurrencia de defectos, baja detección, esto es igual a un
alto RPN (Risk Process Number).
Una forma de controlar la probabilidad de ocurrencia de defectos es a traves
de Error Proofing y/o Chequeos Sucesivo.
Incrementando la inspección/controles de una misma operación es
considerando los Chequeos Sucesivos, los cuales deberán serejecutados a
traves del trabajo Estandarizado y pueden ser aplicados a través de las
Estaciones de Verificación y estaciones de trabajo. Esto asegura la contención
de los defectos entre las operaciones y proteger al cliente.
El Chequeo Sucesivo incrementa la Capacidad del Proceso

CHEQUEOS SUCESIVOS
Introducción: La eficiencia de la deteccion depende de la capacidad de la
planta de controlar mas decerca los procesos.
En el Nivel III del Plan de Migracion, el foco esta en una estrategia preventiva
para detectar y contener los defectos dentro del proceso.

Inspección en la
Estación de verificación

CAPACIDAD
DE LA
INSPECCION

Detección de defectos

NIVEL I Y II DEL
PLAN DE
MIGRACION

Defectos ocurridos
Alta cantidad
de defecto
viniendo del
proceso

LOS DEFECTOS
SON
CONTENIDOS EN
LA ESTACION DEVERIFICACION

CHEQUEOS SUCESIVOS

Inspección en proceso

CAPACIDA
D DE
PROCESO

Prevención de Defectos
Defectos a punto de
ocurrir
Baja cantidad de defectos
dejando el proceso
NIVEL III DEL PLAN
DE MIGRACION

LOS DEFECTOS NO SALEN DEL EQUIPO

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Aplicación de los Chequeos Sucesivos:
Cuando un Riesgo Alto, es identificado, debido a su alta severidad,
ocurrencia y/o baja detección,un Error Proofing o un chequeo sucesivo
puede ayudar a mitigar el riesgo.
SEVERIDAD
OCURRENCIA

Error Proofing
Alto RPN

y/o
Chequeo Sucesivo

DETECCION

SEVERIDAD
OCURRENCIA
DETECCION

RPN
CONTROLADO

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El Error Proofing es considerado una inspeccion
manual y depende de la habilidad del operador para
detectar. Este tipo de método de inspección, debe
considerar: Tocar, Contar,Oir, Pintar, Marcar,
Empujar/Halar, etc.

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Estrategia del Proceso de Detección:
Operación Manual: 80% como mínimo de Eficiencia.
Control Manual/Confirmacion/Verificacion/: 80% mínimo de Eficiencia
Ejemplo:
Operación + Control 80% + 80% (20% NO OK) = 96%
Operación + Control + Confirmación = 80% + 80%(20% NO OK) + 80%(4%) = 99,2%
Operación + Control + Confirmación + Verificación=
80% + 80%(20% NO OK) + 80%(4%) + 80%(0,8) = 99,8%

OPÈRACION
MANUAL

80% 20%
operación

4%
80%
0,16%
80% 0,8%
80%
Auto
Chequeos
Chequeos
inspección
Sucesivos
en la
E. De V.
80%
99,8%
96%
99,2%

PROCESO
CAPAZ
CPk= 1.33

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Plan de Control y chequeos sucesivos (Ejemplo)
80%

20%

80%

80%

4%

96%

80%

0,8%

80%

99,2%

La linea CARE corresponde a un chequeo minimo del 200%...