Ciclo de vida de los chicles.

Ciclo de vida: goma de mascar.

Introducción.
El uso de la goma de mascar tiene una larga historia que se remonta a los antiguos griegos, quienes masticaban un producto parecido derivado de la resina de almácigo. Los indígenas de Norteamérica y los primeros colonizadores europeos mascaban savia de abeto; la primera goma de mascar vendida comercialmente en Estados Unidos siguió la mismareceta. En 1850, los manufactureros cambiaron la savia por cera de parafina. La goma de mascar resultante era más estable y barata de producir, pero era un producto insatisfactorio.
Veinte años después, en 1869, el general mexicano exiliado Antonio de Santa Anna y el fotógrafo estadounidense Thomas Adams lanzaron el chicle al paladar estadounidense, una resina del árbol de chicozapote. Habíanintentado vulcanizarla para hacer goma de botas y neumáticos, y fracasaron. Como último intento para salvar su inventario de chicle, Adams y el general convirtieron la savia en goma de mascar, que tenía un suave sabor a caramelo. Más dulce que el abeto y mucho más dúctil que la cera de parafina, el chicle Adams pronto se instaló en la nación. En pocos años, se producía de forma masiva en varios sabores.Décadas después de que la goma de mascar se convirtiera en una obsesión estadounidense, la mayoría de las manufactureras dejaron de usar el chicle, reemplazando la resina natural con un polímero sintético conocido como polyisobuteno. En la actualidad, Goodyear – la misma compañía que fabrica las llantas de su auto – manufactura la base de muchas de las principales marcas de goma de mascar (elchicle no se ha perdido por completo en la historia; de hecho, está regresando como alternativa eco amigable para la goma de mascar moderna). Pese a que la nueva base produce una goma de mascar muy suave y masticable, no es biodegradable.

Dentro de la fábrica…
1. Derretido: La fabricación de chicle empieza derritiendo y purificando la base de goma, que viene en forma de pequeñas bolasredondas.
2. Mezclado: La base derretida se vierte en un mezclador que puede llevar hasta una tonelada de ingredientes. Se añaden edulcorantes y aromas justo en el momento preciso y en las cantidades exactas, y a continuación se mezcla lentamente.
3. Enrollado: De los mezcladores se envía una gran "barra" de chicle a través de una serie de rodillos que lo transforman en un lazo fino y ancho. Según seavanza, cada par de rodillos se encuentra más unido que el par anterior, reduciendo gradualmente el grosor del chicle. Se añade una fina capa de azúcar fino o edulcorante en polvo durante este proceso, para impedir que el chicle se pegue y para aumentar el sabor.
4. Cortado: Al final del proceso de enrollado, el lazo continuo de chicle se corta según un patrón de barras o porciones de chiclerectangulares pequeñas, dependiendo del tipo de chicle que se fabrica.
5. Acondicionamiento: El chicle cortado se traslada entonces a un entorno de temperatura controlada para que se enfríe, y para asegurar que el chicle terminado tendrá la consistencia adecuada y se mantendrá fresco en los lineales de las tiendas.
6. Partido y Cobertura, (pastillas de chicle): Después de su acondicionamiento, losbloques de chicle se parte en pastillas individuales. A continuación las pastillas se introducen en un secador por aspersión que forma la cobertura dura alrededor del centro de goma. Mueve las pastillas, mientras que una mezcla de sirope preparada compuesta de agua filtrada edulcorantes y colorantes se posa mediante aspersión sobre el chicle. Esta combinación de removido y cobertura poraspersión forma una cobertura caramelizada alrededor del dentro gomoso del chicle.
7. Empaquetado, (barras de chicle): Tras el enfriado y acondicionado, operadores expertos rompen las sábanas de sticks en secciones y las introducen en la máquina de envoltorio. En un proceso continuo, la máquina de envoltorio recibe y envuelve los sticks, aplica el envoltorio externo y sella el extremo del paquete.
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