CLASE N 5 Seguridad Alimentaria Completa

CLASE N°5 SEGURIDAD ALIMENTARIA
ANALISIS DE PELIGROS Y CONTROL DE PUNTOS CRITICOS HACCP

Inocuidad alimentaria: Condición que debe tener un alimento para no dañar a la persona que lo consume, por lo que es responsabilidad de la empresa procesadora de alimentos asegurar que sus productos son física, química y microbiológicamente inocuos.
Sistema HACCP: Sirve para detectar aquellos puntos en elproceso y materias primas que pueden representar un riesgo para la inocuidad del producto final.
- Es la manera más efectiva para garantizar que los alimentos producidos no causaran daños a la salud de la población consumidora.
¿Por qué IMPLEMENTAR EL HACCP?
Método eficaz y reconocido
Da confianza a los clientes en la seguridad de un producto
Identifica operaciones críticas, las controla y lasmonitorea
Produce garantías que pueden utilizarse en caso de litigio
Crea conciencia sobre la higiene en las plantas procesadoras de alimento
Favorece una participación en el mercado actual
Posibilita el ingreso a nuevos mercados
Mayores márgenes de ganancias operativas
Buena reputación de la empresa y satisfacción a los clientes
Alimento sano y seguro

PUESTA EN PRÁCTICA DE UN PLAN HACCPPrerrequisitos:
infraestructura
Materias primas
Practicas durante los procesos
Higiene y mantención de equipos e instalaciones
Higiene de los manipuladores
Transporte
Servicio al cliente
Capacitación

PASO1: FORMACIÓN DEL EQUIPO
-Capacitacion inicial a todos los participantes
- armar un equipo pequeño
-Generar un equipo multidisciplinario
-Nombrar un líder del grupo
OBJETIVOS:
1) Comprender los conceptosde HACCP
2) Capacidad de visualizar los peligros
3) Generar bases técnicas y autoridad
4) Capacidad de influir en los demás
RESPONSABILIDADES:
1) Definir el propósito y alcance de plan HACCP
2) Productos que se incluirán
3) Parte de la cadena que se evaluaran
4) Evaluar disponibilidad de recursos financieros.
FORMACIÓN DEL EQUIPO DEL HACCP
Un grupo ideal debería estar constituido por:
1) Unespecialista en seguridad/ control de calidad: que tenga formación en peligros microbiológicos y /o químicos y sus riesgos asociados al producto y domine el sistema HACCP.
2) Un especialista en producción: alguien que trabaje en la línea de producción y conozca bien que se hace y de que manera en cada momento.
3) Encargados de limpieza, desinfección y desratización, operarios de fabrica.
*No esadecuado que el grupo de trabajo lo constituya una sola persona que diseña el sistema de control de planta, sin la participación del personal de la industria.
PASO2 : DESCRIPCION DEL PRODUCTO
Deberá formularse una descripción completa de productos que incluya:
Nombre del procuto
Composición
Caracteristicas del producto final
Método de conservación
Envasado
Condición de almacenamiento
Método dedistribución
Tiempo de conservación
Tipos de cuestionamientos: ¿Qué productos se elaboran en la empresa y que líneas de producción se incluyen en el HACCP?
PASO3: IDENTIFICACION DE USO
La documentación debe definir claramente el uso normal del producto y el tipo de consumidor mas probable
El uso presuntivo del producto por parte del consumidor final determinara las recomendaciones de consumo.
Tomaren cuenta grupos vulnerables
Posibles peligros para el consumidor dependiendo del uso: con o sin cascara, crudo o cocido, etc
Susceptibilidad dependiendo del tipo de consumidor: niños, adultos, ancianos, embarazadas, etc.

PASO 4: DIAGRAMA DE FLUJO
Objetivo: - facilita la identificación de las posibles rutas de contaminación
Sugiere y discute posibles métodos de control
Ayuda a definir lospuntos críticos dentro del proceso.
Debe incluir: secuencia de todos los pasos utilizados. Registros de tiempos de procesos. Temperaturas. Entrada de materiales de embalaje y empaque. Tratamientos. Características del diseño de los equipos.

Es importante contar con un plano esquemático de la planta.
Es útil para mostrar: el flujo del proceso que se estudia (desde ingredientes hasta envases). Los...