Cocina appcc

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COCINA 2010

SEGURIDAD ALIMENTARIA: ANÁLISIS DE PELIGROS Y PUNTOS DE CONTROL CRÍTICO (APPCC) Antecedentes El APPCC es un sistema reconocido mundialmente como un método productivo para el sector alimentario enfocado para la prevención que considera los riesgos biológicos, químicos y físicos mediante la anticipación, en lugar del análisis o inspección del producto final. Inicialmente fueconcebido como un proyecto destinado a garantizar la seguridad de los alimentos en el programa espacial de los EE. UU. Siendo desarrollado por la NASA, los laboratorios de I + D de la Armada de los EE.UU. y la compañía Pillsbury. Objetivos El sistema de APPCC tiene como objetivo identificar, valorar y controlar los peligros sanitarios e higiénicos asociados al conjunto y a cada una de las fases de lacadena alimentaria, si bien en el ámbito del Reglamento 852/2004 sólo se refiere a las fases posteriores a la producción primaria, es decir: Preparación Fabricación Transformación Envasado Almacenamiento Transporte Distribución Manipulación Venta o suministro al consumidor.

El APPCC centra su interés sobre aquellos factores que influyen directamente en la inocuidad microbiológica y en lacalidad de un alimento. La aplicación de este sistema de autocontrol permite conseguir una mayor garantía en la salubridad de los alimentos consumidos, una utilización más eficaz de los recursos técnicos y económicos disponibles en las empresas y obliga a mantener una documentación específica que evidencie el control de los procesos. PRINCIPIOS

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Ivorra

El sistema APPCC está basado en sieteprincipios: 1. IDENTIFICACION DE LOS RIESGOS O PELIGROS POTENCIALES Se identificarán los riesgos y peligros evaluando su magnitud o gravedad y la probabilidad de presentación de los mismos. Probabilidad de presentación de los peligros asociados y estipular medidas preventivas que se adoptarán en caso de que se produzcan. Biológicos: bacterias, virus, mohos, insectos, toxinas, etc. Químicos:productos fitosanitarios, productos de limpieza, desinfectantes, antibióticos, metales pesados, etc. Físicos: metales, vidrio, piedras, pelos, plumas, excrementos, insectos, etc.

2. DETERMINACIÓN DE LOS PUNTOS DE CONTROL CRÍTICO DE CADA ETAPA O PROCESO. Esto incluye la determinación de los procedimientos o fases operacionales que se pueden controlar para eliminar los riesgos o reducir al mínimo laprobabilidad de que se produzcan. Se deberá incluir siempre que sea posible los siguientes factores: Probabilidad de que surjan peligros y la gravedad de sus efectos en relación con la salud. La evaluación cualitativa y cuantitativa de la presencia de peligros. La supervivencia o proliferación de los microorganismos, si los hubiera. La producción o persistencia de toxinas de alimentos.

Porejemplo: Pasteurización de zumos de frutas, cítricos y tomates. 125 a 130ºC durante tres segundos. Se destruyen las bacterias que pudieran encontrarse en el zumo. Hay que respetar los tiempos y temperaturas estrictamente.

Limpieza y desinfección del equipo y utillaje. Con la limpieza eliminamos la suciedad y con la desinfección disminuimos la contaminación microbiana hasta un nivel no peligroso.Refrigeración. El efecto de bajas temperaturas ralentiza o paraliza el crecimiento de los microorganismos. Hemos de mantener constantes las temperaturas de congelación y/o refrigeración, evitando fluctuaciones de temperatura y manteniendo la cadena de frío. Manipulación de un alimento. Mantenimiento de las buenas prácticas de manipulación de los alimentos e higiene personal. 3. ESPECIFICACIÓN YESTABLECIMIENTO DE LOS LIMITES CRITICOS Y TOLERANCIAS Normalmente los límites críticos vienen establecidos por la legislación aplicable, ya sea autonómica, estatal o comunitaria. Temperatura de almacenamiento de tomates, de 1 a 2ºC.

Ejemplo: Cada vez que en una panadería reciba levadura prensada ha de comprobar que esta viene a una temperatura entre 0 y 10 º C. Si la temperatura de recepción no...