Como reducir minerales

Páginas: 5 (1024 palabras) Publicado: 25 de marzo de 2012
1. reducción del mineral de hierro:Un proceso para la reducción directa del hierro es soplando dentro de un horno de reducción un gas reductor que se prepara reformando una mezcla de un gas de salida de un horno de reducción y un gas compuesto principalmente de metano, proceso que comprende las siguientes etapas: dividir el gas compuesto principalmente de metano en dos corrientes gaseosas;mezclar la primera corriente gaseosa con una parte del gas de salida del horno de reducción y suministrar la mezcla resultante a un horno reformador calentado externamente para producir un gas reformada de alta temperatura; mezclar la segunda corriente gaseosa con dicho gas reformado de alta temperatura durante su curso hacia el horno de reducción, someter la mezcla a unas reacciones de reformaciónendotérmica en un post-reactor sin calentamiento externo, utilizando el calor sensible de la mezcla gaseosa de alta temperatura; controlar las reacciones de autor e formación para disminuir la temperatura y ajustar simultáneamente la composición de la mezcla gaseosa de alta temperatura.

 En el hierro, debemos utilizar no sólo el mineral de hierro de baja calidad, pero también bajo grado de agentereductor. Mineral de hierro de baja calidad tales como limonita tiene alto contenido de agua combinada, que requiere mucha energía para la reducción. 
 
2. aceleración: tiene por objetivo reducir el alto contenido de carbono introducido al fundir el mineral y eliminar las impurezas tales como azufre y fósforo, al mismo tiempo que algunos elementos como manganeso, níquel, hierro o vanadio sonañadidos en forma de ferro-aleaciones para producir el tipo de acero demandado.
En el proceso de fabricación del hierro nuevo, la materia volátil, que producido a partir de la pirolisis de la biomasa, se infiltraron y carbonizado en el mineral de hierro bajo que convirtió porosa con un tamaño medio de poro de 4 nm durante su deshidratación. El carbono infiltrado debe actuar como un agentereductor en la reducción de mineral de hierro. La cantidad de carbono infiltrado aumentado junto con el tiempo de contacto.

3. colada:
Colada en lingotera: Es el sistema que se podría denominar como clásico o antiguo. La cuchara llena una sola lingotera grande o un grupo de lingoteras pequeñas o medianas. Si las lingoteras son alargadas se obtienen lingotes de sección cuadrada, rectangular opoligonal (“palancones”), los cuales pueden seguir dos caminos:
El primero de ellos sería el paso por un tren de desbaste para palancones (tren “blooming”) en el que esos “blooms” son transformados en “palanquillas”. Éstas, previo paso por los hornos de recalentamiento, pasarían a la laminación en caliente y después, si procede, a la laminación en frío para obtener los “productos largos”. Elsegundo sería deslingotar y recalentar para tratamiento de forja libre, bien en martillo de percusión o bien en prensas de forja. Es el proceso conocido como “grandes forjas”. Se obtienen así piezas forjadas de gran tamaño como cigüeñales y árboles de levas de motores marinos, grilletes y otras piezas navales, cilindros de laminación de acero y otros materiales, ejes de hélice de buques, ejes decentrales eléctricas, etc. Si las lingoteras son paralelepipédicas se obtienen lingotes (“petacas”) de los que en martillos, prensas de forja o trenes desbastadores “slabbing” se obtienen planchones. Estos planchones se pasan a los hornos de recalentar, y de ellos a la laminación en caliente y posteriormente a laminación en frío. Se obtienen “productos planos”, como se denomina a la “chapa naval”(chapa gruesa) o a la banda en todas sus versiones.
Colada en molde de arena: A partir de un modelo que reproduce casi exactamente la forma y dimensiones de la pieza a obtener, y empleando arenas aglutinadas con bentonita o aglomeradas con resinas sintéticas, se prepara un molde en el que se vierte el acero líquido. Una vez solidificado y frío el acero colado, se rompe el molde y se obtiene la...
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