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Mantenimiento Proactivo
– La Reducción en el Presupuesto de Mantenimiento –
Por Richard Widman
Este artículo explica la clave para reducir el costo de mantenimiento. Es Boletín #14 de
nuestro programa de Boletines Informativos mensuales. Todos los boletines están
disponibles en formato Acrobat pdf en http://www.widman.biz
Cuando sumamos los costos de mantenimiento en las empresas de hoy,tenemos que sumar
más que repuestos, aceites, herramientas y mano de obra. El costo mayor para la mayoría
de las empresas es la pérdida de producción durante el tiempo que el equipo o la planta
están parados para la reparación.
•

Para una oruga que normalmente factura $800 por día, es fácil calcular la pérdida de
15 días para reparar el motor o un día para mantenimiento preventivo.

•Para una planta que procesa 25 toneladas de granos u otro material por día, la
pérdida de un día de paro por mantenimiento de un equipo necesario es significativo
pero más difícil de calcular. Además de los repuestos y costos directos, hay que
tomar en cuenta los sueldos de personal de producción, administración y tal vez
ventas perdidas.

Es por estos costos altos que las plantas exitosasestán tratando de ser proactivas en su
mantenimiento, tratando de romper el hábito de reparar las cosas cuando se rompen y
diseñar su programa de mantenimiento para eliminar o minimizar las fallas. Esto requiere
un diseño de programas de mantenimiento que extiendan el intervalo entre reparaciones o
paradas para cambios de aceites o piezas.
Cuando estudiamos los programas de mantenimiento en lasplantas, típicamente
encontramos que las empresas tradicionales pasan más del 55% de su tiempo en
mantenimiento correctivo (arreglando equipo después de una falla) y otros 35% cambiando
piezas que creen que están por romperse porque ya pasaron por las horas que consideran
“normales”. Este es el mantenimiento más costoso que se conoce. Requiere un estoque de
piezas, personal disponible ypersonal de producción desocupado mientras se corrige el
problema.
Si observamos las empresas más exitosas, encontramos que están utilizando mantenimiento
basado en condiciones. El programa de mantenimiento basado en condiciones (RCM)
reduce el presupuesto de mantenimiento un promedio de 83%. Una vez implementado el
programa RCM, es fácil reducir el presupuesto mas aún utilizando tácticasproactivas.
¿Como es posible? Mientras lo típico es pensar: “Hay que ver para creer.” A veces hay
que creer para ver. Cuando lo analizamos encontramos que es muy simple.
Cuando una máquina está funcionando en las condiciones óptimas, hace su trabajo sin
desperdiciar energía, sin vibraciones, bien alineada y con un mínimo de desgaste. En este
estado puede trabajar muchos años sin reparacionesseveras. Solo requiere cierto
mantenimiento para mantenerla operando en estas condiciones. Un monitoreo de
condiciones operacionales nos puede indicar la frecuencia necesaria para un mantenimiento
preventivo.

Mantenimiento Proactivo

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Un aumento de temperatura de una máquina indica una sobrecarga, una deficiencia
en el enfriamiento, un cambio de alineamiento de piezas,deficiencia del lubricante o
refrigerante, u otra causa que puede ser eliminada antes de que cause daños
significativos.

•

El monitoreo de la condición del aceite indica su contaminación, descomposición y
reserva de aditivos para cumplir con su misión. También muestra el desgaste de
piezas dentro de la máquina para indicar el desgaste interno, fugas u otras fallas.

El cambio de aceites opiezas basado en las condiciones encontradas con este monitoreo es
muy efectivo. Fácilmente podemos programar el intervalo de mantenimiento basado en
estas condiciones, anticipando la parada de emergencia y gozando del ahorro de dinero.

Mantenimiento Proactivo
La mayor reducción en el presupuesto de mantenimiento viene de la aplicación de tres
principios:
1. Por cada falla hay una causa....