Confiabilidad De Una Maquina
Páginas: 18 (4401 palabras)
Publicado: 7 de enero de 2013
3.0 CONFIABILIDAD DEL EQUIPO
3.1 Selección de Criterios de Mantenimiento.
Tradicionalmente, los Criterios de mantenimiento usados han estado basados en PMs de origen desconocido (o de un pasado lejano) y en recomendaciones de los fabricantes, a veces modificados por la experiencia actual. En otros casos, los “PMs” son en realidad “overhauls” basados en el tiempo de uso del equipo, cuandoestudios muestran que el mantenimiento basado en intervalos de tiempo es solo apropiado para un muy reducido porcentaje de fallas. Durante los últimos 15 a 20 años, se han desarrollado técnicas, tal como Modos de Falla, Efectos y Análisis de Punto Crítico (FMECA por su siglas en inglés) y Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad (RCM por su siglas en inglés), los cuales son usados para seleccionarla combinación de mantenimiento preventivo y predictivo que minimizará la probabilidad de fallas.
1. Para equipos críticos, un proceso formal de análisis de fallas estandarizado se usa para la selección del momento de mantenimiento más apropiado.
El programa de mantenimiento ha sido desarrollado a través de análisis formales de procesos, tal como mantenimientos enfocados en FMECA o RCM. Elanálisis es formal y documentado y puede ser usado para comparar a la experiencia real. El análisis podría conllevar, inicialmente, las experiencias de mecánicos, operadores, ingenieros y otros. En un caso ideal, el historial del equipo proveerá las informaciones requeridas.
2. El team siempre monitoreará la implementación de recomendaciones, para asegurarse de que son aplicadascorrectamente y que los resultados proyectados sean conseguidos.
Este es un proceso de lugar para asegurar que los planes trabajos de mantenimiento, producidos como resultado del análisis, sean implementados correctamente y monitoreados (usando mediciones como en tasa de Falla) para asegurar los niveles de confiabilidad, u otros resultados proyectados, sean obtenidos.
3. Los análisis de fallassiempre son documentados y agregados al archivo de perfil del equipo.
Esto se requiere para que las estrategias de mantenimiento puedan ser monitoreadas y el análisis original sea comparado con la experiencia real del fallo. Un cambio en las rutinas de mantenimiento podría cambiar las características de desgaste de algunos componentes y alterar las probabilidades y patrones de fallo del equipo.Todos los análisis de falla que contribuyan al proceso del FMECA/RCM deben ser documentados y archivado.
4. Encuesta “in situ” sobre puntos críticos, dirigidos a priorizar áreas de trabajo para acciones de desarrollo del mantenimiento de confiabilidad.
Los análisis de punto crítico proveen un ranking de todos los equipos en una planta, de acuerdo al nivel de importancia de cada uno para lasoperaciones y la probabilidad de fallo para cumplir su función.
Los puntos críticos de los bienes deben ser hechos usando un proceso formal, que considere un número de factores – normalmente entre 6 y 8 son usados. Los factores, normalmente, cubren impacto de la falla (operacional, salud, seguridad, calidad, etc.), probabilidades de falla y costo de la falla. Algunos ejemplos para equipos yotros factores son los que siguen:
Factores de Equipo:
* Efecto en la producción
* Uso
* Calidad
* Seguridad / Ambiente
Otros Factores
* Frecuencia de fallas
* Tiempo fuera de uso / Tiempo de reparación
* Desperdicio
5. Todos los equipos son rankeados usando un proceso de clasificación de puntos críticos que incorpora criterios y definiciones acordados conla gerencia.
Factores y particularmente definiciones de grados están entre los factores que deben ser confeccionados con las condiciones individuales de cada planta. Estos niveles de estructuras tienen que ser acordados por la gerencia y documentados antes de que comience el proceso de clasificación.
6. El ranking de punto crítico de los equipos es usado para determinar el método a usar...
3.1 Selección de Criterios de Mantenimiento.
Tradicionalmente, los Criterios de mantenimiento usados han estado basados en PMs de origen desconocido (o de un pasado lejano) y en recomendaciones de los fabricantes, a veces modificados por la experiencia actual. En otros casos, los “PMs” son en realidad “overhauls” basados en el tiempo de uso del equipo, cuandoestudios muestran que el mantenimiento basado en intervalos de tiempo es solo apropiado para un muy reducido porcentaje de fallas. Durante los últimos 15 a 20 años, se han desarrollado técnicas, tal como Modos de Falla, Efectos y Análisis de Punto Crítico (FMECA por su siglas en inglés) y Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad (RCM por su siglas en inglés), los cuales son usados para seleccionarla combinación de mantenimiento preventivo y predictivo que minimizará la probabilidad de fallas.
1. Para equipos críticos, un proceso formal de análisis de fallas estandarizado se usa para la selección del momento de mantenimiento más apropiado.
El programa de mantenimiento ha sido desarrollado a través de análisis formales de procesos, tal como mantenimientos enfocados en FMECA o RCM. Elanálisis es formal y documentado y puede ser usado para comparar a la experiencia real. El análisis podría conllevar, inicialmente, las experiencias de mecánicos, operadores, ingenieros y otros. En un caso ideal, el historial del equipo proveerá las informaciones requeridas.
2. El team siempre monitoreará la implementación de recomendaciones, para asegurarse de que son aplicadascorrectamente y que los resultados proyectados sean conseguidos.
Este es un proceso de lugar para asegurar que los planes trabajos de mantenimiento, producidos como resultado del análisis, sean implementados correctamente y monitoreados (usando mediciones como en tasa de Falla) para asegurar los niveles de confiabilidad, u otros resultados proyectados, sean obtenidos.
3. Los análisis de fallassiempre son documentados y agregados al archivo de perfil del equipo.
Esto se requiere para que las estrategias de mantenimiento puedan ser monitoreadas y el análisis original sea comparado con la experiencia real del fallo. Un cambio en las rutinas de mantenimiento podría cambiar las características de desgaste de algunos componentes y alterar las probabilidades y patrones de fallo del equipo.Todos los análisis de falla que contribuyan al proceso del FMECA/RCM deben ser documentados y archivado.
4. Encuesta “in situ” sobre puntos críticos, dirigidos a priorizar áreas de trabajo para acciones de desarrollo del mantenimiento de confiabilidad.
Los análisis de punto crítico proveen un ranking de todos los equipos en una planta, de acuerdo al nivel de importancia de cada uno para lasoperaciones y la probabilidad de fallo para cumplir su función.
Los puntos críticos de los bienes deben ser hechos usando un proceso formal, que considere un número de factores – normalmente entre 6 y 8 son usados. Los factores, normalmente, cubren impacto de la falla (operacional, salud, seguridad, calidad, etc.), probabilidades de falla y costo de la falla. Algunos ejemplos para equipos yotros factores son los que siguen:
Factores de Equipo:
* Efecto en la producción
* Uso
* Calidad
* Seguridad / Ambiente
Otros Factores
* Frecuencia de fallas
* Tiempo fuera de uso / Tiempo de reparación
* Desperdicio
5. Todos los equipos son rankeados usando un proceso de clasificación de puntos críticos que incorpora criterios y definiciones acordados conla gerencia.
Factores y particularmente definiciones de grados están entre los factores que deben ser confeccionados con las condiciones individuales de cada planta. Estos niveles de estructuras tienen que ser acordados por la gerencia y documentados antes de que comience el proceso de clasificación.
6. El ranking de punto crítico de los equipos es usado para determinar el método a usar...
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