Confiabilidad Operacional

CONFIABILIDAD OPERACIONAL

La Confiabilidad de un sistema o un equipo, es la probabilidad de que dicha entidad pueda operar durante un determinado periodo de tiempo sin pérdida de su función.

La Confiabilidad Operacional lleva implícita la capacidad de una instalación (procesos, tecnología, gente), para cumplir su función o el propósito que se espera de ella, dentro de sus límites de diseñoy bajo un específico contexto operacional.


























































HERRAMIENTAS DE CONFIABILIDAD OPERACIONAL
La confiabilidad como metodología de análisis debe soportarse en una serie de herramientas que permitan evaluar el comportamiento del componente de una forma sistemática a fin de poder determinarel nivel de operabilidad, la magnitud del riesgo y las acciones de mitigación y de mantenimiento que requiere el mismo para asegurar al dueño del activo su integridad y continuidad operacional. El empleo de las herramientas de confiabilidad permite detectar la condición más probable en cuanto al comportamiento de un activo, ello a su vez proporciona un marco referencial para la toma de decisionesque van a direccionar la formulación de planes estratégicos. A continuación se describen algunas de estas herramientas de Confiabilidad Operacional más utilizadas a nivel mundial.

Análisis de Criticidad (CA).
El Análisis de Criticidad es una metodología que permite jerarquizar instalaciones y equipos, en función de su impacto global, con el fin de facilitar la toma de decisiones. La informaciónrecolectada en este estudio podrá ser utilizada para:
 Priorizar órdenes de trabajo de operaciones y mantenimiento.
 Priorizar proyectos de inversión.
 Diseñar políticas de mantenimiento.
 Seleccionar una política de manejo de repuestos y materiales.
 Dirigir las políticas de mantenimiento a las áreas o sistemas más críticos.Los criterios a tomar en cuenta para la elaboración deanálisis son los siguientes:seguridad, ambiente, producción, costos (Operaciones y Mantenimiento),frecuencia de fallas y tiempo promedio para reparar.

Los pasos a seguir en el estudio de criticidad de una planta de cualquier naturaleza son:
 Identificación de los sistemas a estudiar.
 Definir el alcance y objetivo para el estudio.
 Selección del personal a entrevistar.
 Informar al personalsobre la importancia del estudio.
 Recolección de datos.
 Verificación y análisis de datos.
 Retroalimentación.
 Implementación de resultados. A través de los aspectos mencionados, se observa claramente la gran utilidad del Análisis de Criticidad, de allí su importancia.

Este análisis permite obtener una jerarquización validada de todos los procesos / sistemas lo cual permite:

Utilización óptima de los recursos humanos y económicos dirigidos hacia sistemas claves de alto impacto.
 Potencializar adiestramiento y desarrollo de habilidades en el personal, basado en la criticidad de sus procesos y sistemas.
 Priorizar la ejecución / detección de oportunidades perdidas y aplicación deotras herramientas de Confiabilidad Operacional.

Análisis de Modos y Efectos de Falla(FMEA).

Es un proceso sistemático para identificar fallas potenciales de diseño y proceso antes de que estas ocurran, con la intención de eliminar o minimizar los riesgos asociados con ellas. El FMEA documenta las acciones preventivas y la revisión del proceso. Las cuatro primeras preguntas del RCM (Mantenimiento Centrado en Confiabilidad) ayudan a identificar las fallas funcionales, los modos defalla que probablemente causen cada falla funcional y los efectos de falla asociados con cada modo de falla. Las cuatro preguntas son:

1. ¿Cuales son las funciones que queremos que el equipo haga?
2. ¿De que forma se puede fallar?
3. ¿Qué causa la falla?
4. ¿Que sucede cuando falla?

 
Modo de falla.
Un modo de falla podría ser definido como cualquier evento que pueda causar la falla de...