Control de calidad
Páginas: 5 (1240 palabras)
Publicado: 22 de junio de 2011
CASO PARA APLICAR LAS 7 HERAMIENTAS BASICAS
Se utilizan ampliamente siete herramientas sencillas de control de calidad, para mejorar la calidad. Son fundamentales en el kaizen y en el método de mejoramiento de Juran. Dichas herramientas también se ajustan muy bien al proceso creativo de solución de problemas:
HERRAMIENTA
PASO EN LA RESOLUCIÓN DEL PROBLEMA
Localización de hechosHojas de verificación
Identificar problemas
Diagramas de Pareto
Histogramas
Generar ideas
Diagrama Causa-Efecto
Inventar soluciones
Diagrama de Dispersión
Poner en práctica
Graficas de control.
A continuación presentaremos un caso ejemplificando el uso de cada una de las siete herramientas:
“ INOX “ es una empresa que fabrica entre sus productos diversos tipos depernos. El modelo con el cual realizaremos el ejercicio es un perno fabricado en acero inoxidable de 1” de * en la cabeza y 2” de largo con cuerda en el extremo opuesto. Estos pernos son ensamblados para levantar la tapa de algunos pasa-hombres que se colocan en la parte alta de tanques reactores.
1) HOJA DE VERIFICACIÓN
El uso de esta hoja de verificación en la manufactura de pernos es sencilloy el personal de taller las puede interpretar con facilidad. Esta hoja se puede ampliar para incluir tiempos, de manera que se puedan vigilar y analizar los datos atraves del tiempo y encontrar tendencias, patrones, si los hay.
2) DIAGRAMA DE PARETO
La tabla a utilizar sería la siguiente:
DEFECTOS
TOTAL
% RECHAZO
% ACUMULADO
Dureza fuera de especificación
29
34.5234.52
Cabezas rotas
22
26.19
60.71
Longitud
12
14.28
74.99
Tamaño de la cabeza
10
11.9
86.89
Enroscado imperfecto
7
8.33
95.22
Otros
4
4.76
100
Total
84
Construyendo el diagrama queda así:
Este diagrama de Pareto nos ayuda a analizar los datos que reunimos enla hoja de verificación. Esta ayuda visual muestra claramente lamagnitud relativa de los defectos y se puede usar para identificar oportunidades de mejora
Vemos que los defectos de dureza fuera de especificación y cabezas rotas son los que abarcan un 60% de los rechazos, por lo tanto son los que debemos atacar primero.
3) HISTOGRAMA
Casi siempre existe variación en el proceso de fabricación de pernos, y por lo general, presenta determinado comportamiento.Este patrón se puede presentar en forma de histograma. Muestra la frecuencia o numero de oservaciones de cada defecto de fabricación.
Aquí podemos ver que de nuestros datos tienen un comportamiento en forma de campana simétrica, que es de los procesos más comunes, aunque hay que asegurarse de que los datos sean muy representativos del proceso para que la interpretación sea certera.
4)DIAGRAMA DE CAUSA-EFECTO
Analizaremos solo uno de los defectos que estamos estudiando. Es coherente hacer un diagrama causa-efecto del defecto dureza fuera de especificaciones porque se trata del defecto que más ocurre dentro de nuestro proceso de fabricación de pernos. Así investigaremos todas aquellas causas y subcausas que están contribuyendo a esta característica de calidad
Tomamos en cuentalas 5 M's que intervienen en nuestro producto, y queda así:
5) DIAGRAMA DE DISPERSIÓN
Estudiaremos la longitud como defecto para elaborar y sacar conclusiones del grafico de dispersión. Sabemos que el perno mide 2” y tenemos 12 pernos rechazados por esta causa en un lote de 2000. Lo relacionamos con el enroscado porque se deriva del diámetro y este puede estar afectando esta característica decalidad ya que se utilizan algunos dispositivos para asegurar la pieza al hacer el roscado y pudiera estar afectando la longitud del perno.
Aquí se presentan las características de los 12 pernos rechazados por longitud*:
LONGITUD
DIAMETRO
50,6
50,901
50,88
50,897
50,895
50,7
50,701
50,371
50,571
50,667
50,545
54,396
25,31
25,4
25,42
25,42...
Se utilizan ampliamente siete herramientas sencillas de control de calidad, para mejorar la calidad. Son fundamentales en el kaizen y en el método de mejoramiento de Juran. Dichas herramientas también se ajustan muy bien al proceso creativo de solución de problemas:
HERRAMIENTA
PASO EN LA RESOLUCIÓN DEL PROBLEMA
Localización de hechosHojas de verificación
Identificar problemas
Diagramas de Pareto
Histogramas
Generar ideas
Diagrama Causa-Efecto
Inventar soluciones
Diagrama de Dispersión
Poner en práctica
Graficas de control.
A continuación presentaremos un caso ejemplificando el uso de cada una de las siete herramientas:
“ INOX “ es una empresa que fabrica entre sus productos diversos tipos depernos. El modelo con el cual realizaremos el ejercicio es un perno fabricado en acero inoxidable de 1” de * en la cabeza y 2” de largo con cuerda en el extremo opuesto. Estos pernos son ensamblados para levantar la tapa de algunos pasa-hombres que se colocan en la parte alta de tanques reactores.
1) HOJA DE VERIFICACIÓN
El uso de esta hoja de verificación en la manufactura de pernos es sencilloy el personal de taller las puede interpretar con facilidad. Esta hoja se puede ampliar para incluir tiempos, de manera que se puedan vigilar y analizar los datos atraves del tiempo y encontrar tendencias, patrones, si los hay.
2) DIAGRAMA DE PARETO
La tabla a utilizar sería la siguiente:
DEFECTOS
TOTAL
% RECHAZO
% ACUMULADO
Dureza fuera de especificación
29
34.5234.52
Cabezas rotas
22
26.19
60.71
Longitud
12
14.28
74.99
Tamaño de la cabeza
10
11.9
86.89
Enroscado imperfecto
7
8.33
95.22
Otros
4
4.76
100
Total
84
Construyendo el diagrama queda así:
Este diagrama de Pareto nos ayuda a analizar los datos que reunimos enla hoja de verificación. Esta ayuda visual muestra claramente lamagnitud relativa de los defectos y se puede usar para identificar oportunidades de mejora
Vemos que los defectos de dureza fuera de especificación y cabezas rotas son los que abarcan un 60% de los rechazos, por lo tanto son los que debemos atacar primero.
3) HISTOGRAMA
Casi siempre existe variación en el proceso de fabricación de pernos, y por lo general, presenta determinado comportamiento.Este patrón se puede presentar en forma de histograma. Muestra la frecuencia o numero de oservaciones de cada defecto de fabricación.
Aquí podemos ver que de nuestros datos tienen un comportamiento en forma de campana simétrica, que es de los procesos más comunes, aunque hay que asegurarse de que los datos sean muy representativos del proceso para que la interpretación sea certera.
4)DIAGRAMA DE CAUSA-EFECTO
Analizaremos solo uno de los defectos que estamos estudiando. Es coherente hacer un diagrama causa-efecto del defecto dureza fuera de especificaciones porque se trata del defecto que más ocurre dentro de nuestro proceso de fabricación de pernos. Así investigaremos todas aquellas causas y subcausas que están contribuyendo a esta característica de calidad
Tomamos en cuentalas 5 M's que intervienen en nuestro producto, y queda así:
5) DIAGRAMA DE DISPERSIÓN
Estudiaremos la longitud como defecto para elaborar y sacar conclusiones del grafico de dispersión. Sabemos que el perno mide 2” y tenemos 12 pernos rechazados por esta causa en un lote de 2000. Lo relacionamos con el enroscado porque se deriva del diámetro y este puede estar afectando esta característica decalidad ya que se utilizan algunos dispositivos para asegurar la pieza al hacer el roscado y pudiera estar afectando la longitud del perno.
Aquí se presentan las características de los 12 pernos rechazados por longitud*:
LONGITUD
DIAMETRO
50,6
50,901
50,88
50,897
50,895
50,7
50,701
50,371
50,571
50,667
50,545
54,396
25,31
25,4
25,42
25,42...
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