Costos y beneficio TPM Marshall

COSTOS Y BENEFICIOS DE IMPLEMENTACION DE TPM
Señor Dale Blann – Presidente del Marshall Institute
Publicado por www.klaron.net
Una pregunta que frecuentemente se me hace es sobre el costo típico de
implementación de TPM.
Mis experiencias en implementación de TPM desde 1987 y en particular como
consultor de centenares de plantas desde 1991 han mostrado que durante el arranque
de dichaimplementación, puede esperarse un incremento de 10-20%
en
entrenamiento y sobre 15 % de aumento en los costos de mantenimiento durante los
primero dos años si se obtiene una cobertura de planta del 10% durante el primer año
(20% por el segundo año). Esta inversión disminuye significativamente si solo un par
de centros de maquinas o unidades son piloteadas. De hecho, si se desea una
integraciónlenta durante el primero año (de 1 a 3 pilotos), los costos de
mantenimiento y los costos de entrenamiento pueden disminuir y pueden
frecuentemente ser cubiertos con ligeros incrementos al presupuesto.
Una de las maneras para calcular esto, es el impacto de tomar equipo crítico (podría
ser 25-30% del proceso) a 85-90% de Eficacia Total de Equipo (OEE) --El Valor de
Disponibilidad X El Valor deDesempeño X El valor de la Calidad. No es benéfico
calcular OEE para una instalación entera pero si para el equipo o procesos claves ( el
cuello de botella o crítico). Cerrando la brecha entre un nivel actual de 55% a un nivel
deseado de 85-90% puede calcularse como capacidad adicional. No puede estar en el
mejor interés para enfocar TPM en todo el equipo de planta porque el retorno de lainversión puede no estar allí (El costo para implementar TPM podría ser mayor que el
retorno de la inversión para lograr el mejoramiento. ¿ Quiere usted reconstruir el
motor y pintar ese Ford Pinto Modelo 1977 ?
Se requiere convertir el OEE a dólares (pesos, yenes, marcos, etc.). Una manera es
tomando su OEE existente y dividirlo en tres categoría de pérdidas y mostrando la
brecha entre elactual y el objetivo. Por ejemplo, decimos que se tiene un valor de
OEE actual de Disponibilidad a 60% y se sabe que el objetivo es 90% (95% si usted
tiene un proceso continuo). Se calculan las unidades que se podrían producir si se
tuviera el 30% de disponibilidad extra (la diferencia entre 90% y 60%). Esto es, por
supuesto, suponiendo una capacidad limitada. En otras palabras, usted podríavender
el 30% extra de la capacidad.
Tenemos también que calcular el aumento de volumen por reducir las cinco a diez
interrupciones menores mas frecuentes sobre el equipo específico (si el equipo es
afectado por atascamientos, detenciones, e interrupciones cortas). Esto puede ser
importante si se tienen líneas múltiples con las mismas interrupciones ( puntos
crónicos).
A través de las pérdidasde desempeño o velocidad así como también pérdidas de
Calidad podrá estimarse "cuántos unidades más podrían producirse" si se estuviera a
95% de desempeño ( la Velocidad de diseño) y 99% de Calidad. Esta es mejor hacerlo
por equipo que por planta. Sin embargo, podría conseguirse una afinación mas real
mostrando el costo estimado de calidad si se maneja el concepto de pérdidas por
calidadrelacionadas. Lo que nos cuesta tener retrabajos, desechos, rechazos, pérdidas
de oportunidad.
También se debe poner atención a sus limitantes o cuellos de botella para calcular el
valor de eliminar esas limitaciones. Si se pudiera correr otras 10,000 unidades por la

semana y cada una generara un dólar de renta, tendríamos una ganancia adicional de
10,000 dólares por semana. Su costo unitariose reduciría y nos permitiría rebajar el
precio y vender más unidades usando la capacidad extra que se ganó por mejorar la
OEE.
Otra manera es evitando la inversión de capital. Digamos que Usted podría, con TPM,
extender el ciclo de vida por tres años para todos los 14 maquinas. El reemplazo
capital por cada maquina es de 30,000 dólares. Usted puede calcular el costo total de
capital (real...