Criticidad

Análisis de criticidad.
El análisis de criticidad es una metodología que permite establecer la jerarquía o prioridades de procesos, sistemas y equipos, creando una estructura que facilita la toma de decisiones acertadas y efectivas, direccionando el esfuerzo y los recursos en áreas donde sea más importante y/o necesario mejorar la confiabilidad operacional, basado en la realidad actual.
Pararealizar un análisis de criticidad se debe definir un alcance, y propósito para el análisis, establecer los criterios de evaluación y seleccionar un método de evaluación, para lograr resultados efectivos y tener mejor aprovechamiento de los recursos.

Un programa de mantenimiento es efectivo cuando su meta son los equipos críticos de producción y pone énfasis en minimizar los riesgos, lo quepermitirá asegurar el incremento de la confiabilidad, disponibilidad y optimización de recursos.

Método seleccionado.

Se trabajo con el método de análisis de criticidad de PDVSA E & P Occidente 2002.
El formato de la encuesta realizada, la tabla de ponderaciones y la ecuación de criticidad fueron adaptados por los proyectistas tomando como base el Análisis de Criticidad hecho por PDVSA,debido a que los factores de ponderaciones ya están estandarizados y su formulación depende de un estudio profundo de criterios de ingeniería.

La ecuación de criticidad vista desde un punto matemático para el análisis realizado dentro del estudio se presenta a continuación:

Tabla 1. Ecuación matemática para calcular la criticidad

El formato de la encuesta que se entregó al personal de laplanta de NALCO, se muestra en la tabla 1. Esta encuesta esta compuesta por 7 preguntas. Cada pregunta tiene una serie de respuestas con una ponderación diferente, esta ponderación se presenta en la tabla 2 y le asigna un valor específico a cada valor o parámetro dependiendo de las características del equipo a evaluar.

Los criterios o parámetros que se utilizaron para la elaboración de lasencuestas, las tablas de ponderación y el cálculo de los valores de criticidad de los sistemas fueron los siguientes:

* Frecuencia de Fallas. Representa las veces que falla cualquier componente del sistema que produzca la pérdida de su función, es decir, que implique una parada, en un periodo de un año.

* Nivel de Producción. Representa la producción aproximada por día de la instalación ysirve para valorar el grado de importancia de la instalación a nivel económico.

* Tiempo Promedio para Reparar. Es el tiempo promedio por día empleado para reparar la falla, se considera desde que el equipo pierde su función hasta que esté disponible para cumplirla nuevamente. El MTTR, mide la efectividad que se tiene para restituir la unidad o unidades del sistema en estudio a condicionesóptimas de operabilidad.

* Impacto en la Producción. Representa la producción aproximada porcentualmente que se deja de obtener (por día), debido a fallas ocurridas (diferimiento de la producción). Se define como la consecuencia inmediata de la ocurrencia de la falla, que puede representar un paro total o parcial de los equipos del sistema estudiado y al mismo tiempo el paro del procesoproductivo de la unidad.

* Costo de Reparación. Se refiere al costo promedio por falla requerido para restituir el equipo a condiciones óptimas de funcionamiento, incluye labor, materiales y transporte.

* Impacto en la Seguridad Personal. Representa la posibilidad de que sucedan eventos no deseados que ocasionen daños a equipos e instalaciones y en los cuales alguna persona pueda o no resultarlesionada.

* Impacto Ambiental. Representa la posibilidad de que sucedan eventos no deseados que ocasionen daños a equipos e instalaciones produciendo la violación de cualquier regulación ambiental, además de ocasionar daños a otras instalaciones.

* Impacto Satisfacción al Cliente. En el se evalúa el impacto que la ocurrencia de una falla afectaría a las expectativas del cliente....