Cultivo De Jitomate

HACCP
SISTEMA DE ANÁLISIS DE PELIGROS Y PUNTOS CRÍTICOS DE CONTROL
DRA. MARÍA LUISA GARCÍA SAHAGÚN

HACCP
• HACCP = HAZARD ANALYSIS CRITICAL CONTROL
POINT SYSTEM.
• ANÁLISIS DE PELIGROS Y PUNTOS CRÍTICOS DE CONTROL

HACCP
OBJETIVO Producir alimentos libres de peligros a la salud y ser capaz de comprobar que así se están produciendo

HACCP - HISTORIA
• 1959 PILLSBURY – Método noanalítico, para la seguridad de alimentos producidos por la NASA para el programa espacial: – Partículas de alimentos e intoxicación NASA- Programas: Cero Defectos Modos de Fallo (HACCP)

HISTORIA
• 1988 Comité de Asesores sobre Criterios Microbiológicos en alimentos (NACMCF): Propone la adopción de HACCP • 1989 NACMCF propone y publica los 7 principios HACCP
Publicado: Journal of FoodProtection

Condiciones para HACCP
Antes de establecer el plan HACCP en una empresa, se deben haber implementado y puesto en acción las Buenas Prácticas Agrícolas y las Buenas Prácticas de Manejo

Los 7 principios de HACCP
1.- Conducir un análisis de peligros 2.- Determinar los puntos críticos de control 3.- Establecer los límites críticos 4.- Establecer procedimientos de monitoreo 5.- Realizaracciones correctivas 6.- Establecer procedimientos de verificación 7.- Establecer procedimientos de documentación y mantenimiento de registros

Punto crítico de control
Paso en el que se puede aplicar un control, que es esencial para prevenir o eliminar peligros o reducirlos a niveles aceptables

COSECHA
Poste bambú 2-3 m
Escalera Navaja

INDICES DE COSECHA: Color superficial (6-33%amarillo), sólidos solubles 11.5% y firmeza.

INGRESO A LA ZONA DE EMPAQUE: Frutos con < ¼ color amarillo

Muestra 20 frutos
2% verificar plagas

TINAS PARA LAVADO

TRATAMIENTO HIDROTÉRMICO:
Eliminar mosca mexicana (Anastrepha spp).
1.- Agua a 40ºC x 20 min., posteriormente agua a 50ºC x 20 min. 2.-. Enfriamiento (Aire, fungicida o encerado)

CLASIFICACIÓN:
CALIDAD COLOR TAMAÑOEMPAQUE

EMPAQUE:
CAJA DE CARTÓN (6-12 frutos o 4.5 Kg) UNA SOLA CAPA PROTECTORES DE ESPUMA

ALMACENAMIENTO:
10 – 12 ºC, 80% H.R. VIDA ANAQUEL 1-3 SEMANAS

ATMÓSFERAS MODIFICADAS:
2-5 % O2 Y 10% CO2

1. Conducir un análisis de peligros: POSTCOSECHA DE PAPAYA
BPM BPA BPM
Transporte a empacadora

Cosecha manual
BPM
Selección

Colocación en contenedores

Enfriamiento BPMTratamiento hidrotérmico
¿ELIMINA PELIGROS BIOLÓGICOS?

?

BPM

Clasificación

Empaque

BPM

2. Determinar los PCC 3. Establecer los límites críticos
PCC
Lavado desinfectante con cloro

1.- Cantidad de cloro adecuada 200 ppm

Límite crítico mínimo: 180 ppm
2.- Temperatura de almacenamiento (50º C)

Límite crítico mínimo: 49.4 ºC
3.- Tiempo de contacto: 20 min. L.C.M. 19.5 min.4. ESTABLECER PROCEDIMIENTO DE MONITOREO
• INSPECCIÓN DE LOTES:
A).- CONTÍNUA: (EQUIPO Y SENSORES AUTOMÁTICOS).
B).- DISCONTÍNUA: EMPLEA PLAN DE MUESTREO

5. ACCIONES CORRECTIVAS
• DETENER PROCESO DE DESINFECCIÓN • CORREGIR NIVELES DE CLORO Y/O VELOCIDAD DE BANDA (RODILLOS) • REPETIR EL PROCESO DE DESINFECCIÓN DEL LOTE

6. ESTABLECER PROCEDIMIENTOS DE VERIFICACIÓN

ASEGURARSE DE QUETODOS LOS PELIGROS HAN SIDO IDENTIFICADOS Y CONTROLADOS ADECUADAMENTE

(PCC)

7. ESTABLECER PROCEDIMIENTOS DE DOCUMENTACIÓN Y MANTENIMIENTO DE REGISTROS
• Revisión de registros:
– Diariamente: Detección de desviaciones o irregularidades. – Semanalmente o mensualmente: Ajustes en el sistema. – Semestral o anualmente: Revisión del plan haccp.

Formatos HACCP
FORMA A ANÁLISIS DE RIESGOS,IDENTIFICACIÓN DE PCC
Paso en el proceso Riegos introducid os, controlado s, aumentad os o reducidos en este paso BIOLÓGICO QUÍMICO FÍSICO ¿Es este un riesgo significati vo? Justificación de la decisión Medidas de control que pueden aplicarse para controlar este riesgo en este paso o posteriores ¿Es este un punto crítico de control (PCC?

TRATAMIENTO HIDROTÉRMICO

Sí

CONTAMINACIÓN POR...