cultura

UNIVERSIDAD YACAMBÚ
FACULTAD DE INGENIERÍA
INGENIERÍA DEL TRABAJO


































INTEGRANTE:
ANTONIETA

SECCIÓN MA02NOP
PROF. ING. ZULLEMNY AMAYA.


CABUDARE, JULIO 2014



























ANALISIS OPERACIONAL:
Se utiliza el análisis de la operación paramejorar métodos.

Aplicando las interrogantes: por qué, cómo, cuando, dónde, quién, de tal forma que en base a esto nos permita poder identificar los procesos y métodos que podamos mejorar para, con el fin de mejorar métodos, procesos, tiempos. Para poder brindarle un ahorro a la empresa en muchos aspectos.
Dirigir la atención del operario y el diseño del trabajo preguntando quién.
Realizar un estudio enla distribución de planta preguntando dónde.
Realizar arreglos, ya sea: simplificando, eliminando, combinando y arreglando las operaciones. Con el propósito de poder detectar los posibles cambios en cada uno de ellos. Ya sea haciéndolos mas eficientes, productivos, o en su defecto poder eliminar procesos innecesarios.
El análisis de operaciones puede definirse como “un procedimiento sistemáticoempleado para estudiar todos los factores que afectan el método con que se realiza una operación, para lograr la máxima economía general.
A través de este estudio, se encuentra el mejor método disponible para lleva cabo cada una de las partes necesarias de una operación, y se incorporan nuevos planes de manufactura y mantenimiento conforme se van descubriendo en el continuo esfuerzo por hacer quecada trabajo dé un paso más hacia la automatización continua.”

Realizar el estudio y enfocarnos en: el diseño, materiales, tolerancia, procesos y herramientas, y en base a esto podernos plantear la interrogante: cómo estudiar los elementos productivos e improductivos de una operación.








10 PRINCIPIOS DE ANALISIS OPERACIONAL:
1. Propósito de la Operación
Consiste en detectar lanecesidad (justificar) la actividad, Buscando eliminar o combinar una actividad antes de mejorarla.
Actividades como:

Retocar.
Duplicidad.
Retrabajos.
En consecuncia de:
Mala planificación inicial del proceso. Ver si es necesario introducir una operación adicional sencilla para evitar que se origine otra mas complicada y costosa.

Facilitar operaciones siguientes. Sin entorpecerlas.Inadecuada ejecución de operaciones anteriores. Como operaciones de retoque.

Dar mejor apariencia.
Uso de equipos inadecuados
2. Diseño de las Partes
Los ingenieros de métodos con frecuencia piensan que una vez aceptado el diseño, su único recurso es planear su manufactura económica. Aun cuando es difícil introducir un pequeño cambio en el diseño, un buen ingeniero de métodos debe revisartodos los diseños en busca de mejoras posibles.
Revisar cada diseño para determinar la posibilidad de mejora, considerando:
a. Reducir el número de partes.
b. Reducir número de operaciones y transportes.
c. Utilizar el mejor material.
d. Mantener precisión en operaciones claves.
e. La automatización.

3. Tolerancias y Especificaciones
Se refiere a las tolerancias y especificaciones que serelacionan con la calidad del producto, , su habilidad para satisfacer una necesidad dadas . Mientras las tolerancias y las especificaciones siempre se toman en cuenta al revisar el diseño, en general, esto no es suficiente. Debe estudiarse independiente mente de otros enfoques del análisis de la operación
Tolerancias: Margen entre calidad lograda en la producción y la diseñadaEspecificaciones: requerimientos al proceso para adecuar el producto terminado respeto al disenado.

Cuidar:
Especificaciones demasiado liberales o restrictivas.
Cerrar una tolerancia.
Método adecuado de supervisión.
Expectativa

4. Materiales
¿Qué material debe usar? Es la pregunta se el ingeniero debe formular en este punto. Y para su análisis debe desarrollar los siguientes puntos.
encontrar un...