DEFINICIONES
Páginas: 19 (4703 palabras)
Publicado: 27 de septiembre de 2015
DEFINICIONES EN CONTROL.
FELIPE SALAS TOLEDO
Diagnostico Industrial.
DEFINICIONES.
INTRODUCCION.
•
Los instrumentos de control empleados en las industrias de proceso tales como
química, petroquímica, alimenticia, metalúrgica, energética, tex l, papel, etc.,
tienen su propia terminología; los términos empleados de tienen las
características propias de medida y de control y las está cas ydinámicas de los
diversos instrumentos utilizados:
– Indicadores, registradores, controladores, transmisores y válvulas de control.
•
La terminología empleada se ha unificado con el fin de que los fabricantes, los
usuarios y los organismos o entidades que intervienen directa o indirectamente
en el campo de la instrumentación industrial empleen el mismo lenguaje. Las
definiciones de los términosempleados se relacionan con las sugerencias hechas
por ANSI/ISA-S51.1-1979 (R 1993) aprobadas el 26 de mayo de 1995. Se
representan en la gura 1.3 y son las siguientes ( figuran entre paréntesis los
términos ingleses equivalentes).
DEFINICIONES.
Campo de medida
•
El campo de medida (range) es el espectro o conjunto de valores de la variable
medida que están comprendidos dentro de los límites superiore inferior de la
capacidad de medida, de recepción o de transmisión del instrumento. Viene
expresado estableciendo los dos valores extremos.
•
Ejemplo: un manómetro de intervalo de medida 0- 10 bar, un transmisor de
presión electrónico de 0-25 bar con señal de salida 4-20 mA c.c. o un
instrumento de temperatura de 100-300 °C.
•
Otro término derivado es el de dinámica de medida orangeabilidad
(rangeability), que es el cociente entre el valor de medida superior e inferior de
un instrumento. Por ejemplo, una válvula de control lineal que regule
linealmente el caudal desde el 2% hasta el 100% de su carrera tendrá una
rangeabilidad de 100/2 = 50.
DEFINICIONES.
DEFINICIONES.
Alcance.
•
El alcance (span) es la diferencia algebraica entre los valores superior e inferior
del campo demedida del instrumento. En los ejemplos anteriores es de 10 bar
para el manómetro, de 25 bar para el transmisor de presión y de 200 °C para el
instrumento de temperatura.
DEFINICIONES.
Error.
•
El error de la medida es la desviación que presentan las medidas prácticas de
una variable de proceso con relación a las medidas teóricas o ideales, como
resultado de las imperfecciones de los aparatos y delas variables parásitas que
afectan al proceso. Es decir:
– Error = Valor leído en el instrumento - Valor ideal de la variable medida.
•
El error absoluto es:
– Error absoluto = Valor leído - Valor verdadero
•
El error relativo representa la calidad de la medida y es:
– Error relativo = Error absoluto / Error verdadero
DEFINICIONES.
•
Si el proceso está en condiciones de régimen permanenteexiste el llamado error
estático. En condiciones dinámicas el error varía considerablemente debido a
que los instrumentos tienen características comunes a los sistemas físicos:
absorben energía del proceso y esta transferencia requiere cierto tiempo para
ser transmitida, lo cual da lugar a retardos en la lectura del aparato. Siempre que
las condiciones sean dinámicas, existirá en mayor o menorgrado el llamado
error dinámico (diferencia entre el valor instantáneo y el indicado por el
instrumento): su valor depende del tipo de ruido del proceso, de su velocidad,
del elemento primario (termopar, bulbo y capilar), de los medios de protección
(vaina), etc. El error medio del instrumento es la media aritmética de los errores
en cada punto de la medida determinados para todos los valorescrecientes y
decrecientes de la variable medida.
DEFINICIONES.
•
Cuando una medición se realiza con la participación de varios instrumentos,
colocados unos a continuación de otros, el valor final de la medición estará
constituido por los errores inherentes a cada uno de los instrumentos. Si el límite
del error relativo de cada instrumento es ± a, ± b, ± c, ± d, etc., el máximo error
posible en la...
FELIPE SALAS TOLEDO
Diagnostico Industrial.
DEFINICIONES.
INTRODUCCION.
•
Los instrumentos de control empleados en las industrias de proceso tales como
química, petroquímica, alimenticia, metalúrgica, energética, tex l, papel, etc.,
tienen su propia terminología; los términos empleados de tienen las
características propias de medida y de control y las está cas ydinámicas de los
diversos instrumentos utilizados:
– Indicadores, registradores, controladores, transmisores y válvulas de control.
•
La terminología empleada se ha unificado con el fin de que los fabricantes, los
usuarios y los organismos o entidades que intervienen directa o indirectamente
en el campo de la instrumentación industrial empleen el mismo lenguaje. Las
definiciones de los términosempleados se relacionan con las sugerencias hechas
por ANSI/ISA-S51.1-1979 (R 1993) aprobadas el 26 de mayo de 1995. Se
representan en la gura 1.3 y son las siguientes ( figuran entre paréntesis los
términos ingleses equivalentes).
DEFINICIONES.
Campo de medida
•
El campo de medida (range) es el espectro o conjunto de valores de la variable
medida que están comprendidos dentro de los límites superiore inferior de la
capacidad de medida, de recepción o de transmisión del instrumento. Viene
expresado estableciendo los dos valores extremos.
•
Ejemplo: un manómetro de intervalo de medida 0- 10 bar, un transmisor de
presión electrónico de 0-25 bar con señal de salida 4-20 mA c.c. o un
instrumento de temperatura de 100-300 °C.
•
Otro término derivado es el de dinámica de medida orangeabilidad
(rangeability), que es el cociente entre el valor de medida superior e inferior de
un instrumento. Por ejemplo, una válvula de control lineal que regule
linealmente el caudal desde el 2% hasta el 100% de su carrera tendrá una
rangeabilidad de 100/2 = 50.
DEFINICIONES.
DEFINICIONES.
Alcance.
•
El alcance (span) es la diferencia algebraica entre los valores superior e inferior
del campo demedida del instrumento. En los ejemplos anteriores es de 10 bar
para el manómetro, de 25 bar para el transmisor de presión y de 200 °C para el
instrumento de temperatura.
DEFINICIONES.
Error.
•
El error de la medida es la desviación que presentan las medidas prácticas de
una variable de proceso con relación a las medidas teóricas o ideales, como
resultado de las imperfecciones de los aparatos y delas variables parásitas que
afectan al proceso. Es decir:
– Error = Valor leído en el instrumento - Valor ideal de la variable medida.
•
El error absoluto es:
– Error absoluto = Valor leído - Valor verdadero
•
El error relativo representa la calidad de la medida y es:
– Error relativo = Error absoluto / Error verdadero
DEFINICIONES.
•
Si el proceso está en condiciones de régimen permanenteexiste el llamado error
estático. En condiciones dinámicas el error varía considerablemente debido a
que los instrumentos tienen características comunes a los sistemas físicos:
absorben energía del proceso y esta transferencia requiere cierto tiempo para
ser transmitida, lo cual da lugar a retardos en la lectura del aparato. Siempre que
las condiciones sean dinámicas, existirá en mayor o menorgrado el llamado
error dinámico (diferencia entre el valor instantáneo y el indicado por el
instrumento): su valor depende del tipo de ruido del proceso, de su velocidad,
del elemento primario (termopar, bulbo y capilar), de los medios de protección
(vaina), etc. El error medio del instrumento es la media aritmética de los errores
en cada punto de la medida determinados para todos los valorescrecientes y
decrecientes de la variable medida.
DEFINICIONES.
•
Cuando una medición se realiza con la participación de varios instrumentos,
colocados unos a continuación de otros, el valor final de la medición estará
constituido por los errores inherentes a cada uno de los instrumentos. Si el límite
del error relativo de cada instrumento es ± a, ± b, ± c, ± d, etc., el máximo error
posible en la...
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