descripción TPM

----------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
A partir del concepto de “mantenimiento preventivo” creado en la industria de los Estados Unidos nace en Japón el TPM que por sus siglas en ingles significa “Total Productive Maintenance”.
La letra M representa acciones de “mantenimiento”  o cuidado de la maquinaría.La letra P está vinculada a la palabra “productivo”  el cual se puede asociar a un término con una visión más amplia como “perfeccionamiento”. La letra T de la palabra “total” se interpreta como “todas las actividades que realizan todas las personas de la empresa”.
El TPM se desarrolla en la industria automotriz de Japón, una de las primeras empresas en introducir estos conceptos fue la NipponDenso Co. Ltd.. El término TPM fue definido en 1971 por el “Japan Institute of Plant Engineers”,  hoy “Japan Institute for Plant Maintenance” y aunque tiene mas de 30 años en Japón, en el continente americano el término comienza a tomar fuerza durante la década de los 90’s.
El TPM lo podemos definir como una nueva forma de administrar las máquinas, equipos de plantas de manufactura, industrias deprocesos, etc.  basada en el mejoramiento de la efectividad de los equipos con una alta participación del personal de la empresa.
Es importante tener presente que el mantenimiento no se debe ver como un gasto, ya que a la larga una buena estrategia mantenimiento contribuye a las utilidades del negocio… El TPM es la estrategia.
Hace tiempo reflexionaba el porque una empresa debe introducir en suorganización un programa de TPM y concluí entre otras cosas que el TPM permite diferenciar una organización en relación a su competencia debido al impacto en la reducción de los costos, alta efectividad de equipos,  el conocimiento y habilidad que desarrollan las personas y la calidad consistente de los productos finales.
El sistema TPM es una herramienta de la manufactura esbelta que a través deacciones sistemáticas trabaja en la eliminación de perdidas o de actividades que no agregan valor.
La meta del sistema TPM es lograr mejorar la Efectividad Total de la Maquinaria y los Equipos “ETE”  que incluye mejoras en la disponibilidad (% de tiempo de producción, garantizando que los equipos tengan menos fallas),  el desempeño (que las máquinas trabajen a su máxima capacidad), y la calidad(realizando productos libres de defectos), en resumen ETE es el % de tiempo que el equipo trabaja a la máxima velocidad produciendo productos libres de defectos.
El TPM esta fundamentado en las siguientes estrategias que son llamadas Pilares:
Mejoramiento de la efectividad del equipo (identificación y eliminación de perdidas asociadas con fallas, desempeño de equipo y calidad).
Comprometer e involucrara los operarios en el mantenimiento básico (limpieza, inspección, lubricación y ajustes menores).
Desarrollo del personal que esta en contacto con las máquinas o que de alguna manera puede influir en el estado de la maquinaría.
Garantizar una administración temprana y prevención del mantenimiento que ayude a lograr curvas de arranques verticales y equipos con mínimo mantenimiento y altaconfiabilidad.
Maquinaría y equipos listos para trabajar a máxima capacidad y sin problemas a través del apoyo continuo de la planeación, programación e ingeniería del mantenimiento.
La intención de esta columna no es profundizar en cada uno de los pilares, sin embargo es importante mencionar que una buena estrategia de implementación ayudará a lograr las siguientes actividades de mejoramiento:
Maximizar elciclo de vida del equipo.
Equipos diseñados con alto nivel de mantenibilidad y confiabilidad.
Planes del mantenimiento diseñados acorde a las necesidades reales de la maquinaría.
Eliminación permanente de problemas crónicos o fallas de diseño.
Crear un ambiente de trabajo que favorezca el aprendizaje y la motivación del personal
Equipos de alto desempeño orientados al cuidado del equipo (por...