Desifrando ADN de toyota

Descifrando el ADN del Sistema de Producción Toyota
La esencia de Manufactura Esbelta.
Muchos fabricantes de imitar el Toyota Sistema de producción o su variante, Lean Manufacturing. Más mejorar su operaciones, pero pocos se acercan a la eficiencia y la calidad que se consigue en el Toyota.
La lista habitual de elementos y técnicas tales como kanban, celdas de trabajo y SPC no captar laesencia. Dichas listas, incluyendo nuestro propia, son manifestaciones de un activo subyacente enfoque y la actitud, que forma parte de Toyota Cultura Corporativa.
En un artículo para el Harvard Business Review Revisión, Steven lanza y H. Kent Bowen identificar los aspectos de la empresa de Toyota Cultura que ayudan Toyota renovar, adaptar y prosperando año tras año.
Los autores sostienen que unprincipio central de la la cultura de la empresa es responsable de JIT y Toyota de éxito continuo. Ese principio es la siguiente:
Todos los procesos de trabajo deben ser controlados, experimentos científicos, constantemente modificados y mejorado por las personas que hacen el trabajar.
Esta tácita, la creencia no reconocida da aumentando a reglas tácitas no reconocidos para los procesos de trabajo ycomportamiento. Lanza y Bowen identificado cuatro de estas reglas. También identifica una regla sobre-arqueo, incluidos aquí como la regla # 5. La tabla de abajo resume.
Cada regla se deriva de hipótesis sobre el proceso de producción. Si las hipótesis son corregir, no hay problemas. ¿Cuándo surgen problemas, como se muestra por los indicadores, la operación se fijará en función de larespuestas.
Las reglas implican dos distintos, simultánea pero los procesos interconectados:
• Un proceso de producción que hace producto.
• Un proceso de mejora que hace el proceso de producción y mejor mejor.
Las reglas no son dictados absolutos pero, guías, e ideales. Incluso Toyota no tiene les implementado para todos los casos. Por otra parte, estas reglas de negocio de Toyota y no puede aplicarsedirectamente a otros.
Regla # 1
Especificaciones documento todos los procesos de trabajo e incluir el contenido, secuencia, tiempo y resultado.
Regla # 1 es uno de los más importantes y menos comprendido de las reglas. En Toyota, cada proceso se especifica con detalle instrucciones. Por ejemplo, cuando ensambladores instalar asientos con cuatro tornillos, los tornillos están insertado yapretado en una secuencia precisa. Cada trabajador los instala de la misma manera, cada vez.
Esta reglamentación aumenta la vinculación entre el trabajo y la forma de hacer la resultados. Si todo el mundo trabajó en diferentes formas, el enlace se rompería u oscuro.
¿Cómo conciliar este trabajo reglamentado con la experimentación y la preocupación por individuos que se supone que es una parte de elsistema? La respuesta es que, si bien los trabajadores individuales no pueden variar el proceso, Los equipos están obligados a analizar activamente, experimentar, cambiar y mejorar el proceso.
Regla # 1 enlaces estrechamente con la generalizada el uso de la ACT, SPC y asociados resolución de situaciones de herramientas. Si los trabajadores no poseen las habilidades, la regla # 1 es más o menosinútil e incluso contraproducente.
Regla # 2
Conexiones con clara SI / NO señales enlazar directamente a cada cliente y proveedor.
Esta regla implícita dio lugar a Kanban, Direct Enlace y otra programación magra. Nos dice que cada operación debe enviar sus productos posteriores a los "clientes" directamente a través de métodos y algoritmos que sean claras y preciso. Se opone a los almacenes separadasy las personas o departamentos independientes cuyos única función es la gestión de inventario.
Regla # 3
Todos los productos y servicios que viaja sola, trayectoria de flujo simple y directa.
Células de trabajo en forma de U de Toyota son el última manifestación de esta regla. Esto significa que cada pieza de producto terminado ha sido a través del mismo equipo y precisamente el mismo...