Diagnóstico y Mejoramiento de una Metalmecánica

Diagnóstico y Mejoramiento de una Metalmecánica Utilizando los Métodos de Mapeo de la Cadena de Valor (VSM), 5S y Cambios Rápidos (SMED)”

RESUMEN
La fábrica es una metalmecánica que conforma una gama de productos de aceros tales como: cubiertas, tuberías, perfiles estructurales y perfiles laminados. Actualmente cuenta con marcas registradas y certificadas bajo la Norma ISO 9001-2000 y NormasINEN para diferenciarse de los

competidores. Para el desarrollo de la tesis nos enfocaremos en los desperdicios que se producen en una de las tuberas, ya que de esta se obtienen una gran familia de tubos conformados en caliente. El problema que tiene la metalmecánica es evidente, se puede notar que durante la conformación del tubo se está vertiendo tanto aceite soluble como aceite protector sincontrol alguno lo que ocasiona gran pérdida de

estos suministros críticos para la fábrica debido a que cuando se derrama estos aceites se van mezclando con los restos de soldadura, desengrasante y virutas. Esto va a disminuir la concentración del aceite ya que los grados Brix en el aceite se van perdiendo. Para la empresa representa grandes costos de producción pues cada tanque de aceitesoluble y cada caneca de aceite protector tienen un alto precio en el mercado interno. Como no existe limpieza diaria por parte de los operadores de la máquina, con el paso de los días se van formando lodos a lo largo de la línea de producción lo que da paso a la formación de bacterias perjudiciales para la salud de todo el personal que transita a menudo por el área de conformado. Otro inconvenientedentro de la producción de conformado de tubos es la condición en la cual están operando los trabajando los operadores de la tubera 2, ya que el ambiente se encuentra desorganizado y contaminado tanto por los gases de soldadura, vapores de los tubos soldados, humedad, ruidos fuertes ocasionado cuando las máquinas se encuentran operando al mismo tiempo. Otras inseguridades que ofrece el lugar detrabajo para los operadores de la máquina son: piso mojado, productos no conformes depositados a un lado de la mesa de embalaje y espacio reducido para manipular la máquina. Otra dificultad detectada es el desperdicio de tiempo causado por el cambio de matriceria. Ya que la línea debe parar mínimo tres horas y medias para

realizar el cambio de utillaje porque los operadores de la tubera 2 nosiguen procedimiento alguno para realizar el cambio de matriceria o quizás la matriceria no se encuentra preparada para ser montada en la línea de producción. Es evidente notar ciertas actividades que no están agregando valor al producto terminado y que sus costos se ven reflejados en el Estado de Resultado mensual. El objetivo general de este proyecto es evitar paras de producción, pérdidas desuministros en la línea de producción de tubo y brindar un ambiente seguro organizado mediante implantación de técnicas de producción esbelta como son 5S. Asimismo, se realiza la implementación de SMED. La metodología que empleamos para el desarrollo del proyecto empieza con definición del alcance de la actividad de mapeo, es decir, elección del flujo de valor, para entender cómo funcionan las cosasactualmente en la tubera 2, luego diseñamos el mapa del estado actual para focalizar como fluye el valor y cuáles son los problemas que se tienen mientras se conforman los tubos. Después obtenemos el takt time de la línea y evaluaremos si se esta produciendo al ritmo del mercado. En caso de no cumplir estableceremos el Plan Kaizen e implantación de las herramientas de producción esbelta que ayudará aaumentar la productividad luego y al final establecemos el mapa del estado futuro, el cronograma de actividades para la implantación de las técnicas de producción esbelta en la tubera 2.

Con esto queremos aumentar la productividad reduciendo los costos de suministros, lograr un ambiente seguro y satisfactorio para los operadores de la tubera 2 evitando acumulación de lodos a lo largo de la...