Ejemplo de aplicacion sistema smed
Páginas: 11 (2533 palabras)
Publicado: 12 de octubre de 2010
1. Introducción
En la actualidad las empresas dedicadas al ramo automotriz, a menudo deben adoptar sistemas como “5 S”, Kan Ban, SMED, etc., como parte integral de la manufactura esbelta, para lograr ser más competitivas.
El mercado de la industria automotriz demanda de las empresas una alta flexibilidad y rápida adaptación a los cambios.
El sistema SMED( por sus siglas en inglés cambiode herramental en un digito de minuto ) ofrece una gran ventaja para que las empresas porque através de la implementación de este sistema, los cambios en las líneas de producción se realizan con un consumo de tiempo considerablemente reducido y en consecuencia las corridas o los lotes de producción son los adecuados a lo que demanda el cliente, incrementando su producción, logrando fabricarsolamente lo que se requiere en el tiempo en que se requiere.
2.-Revisión de literatura
En la manufactura tradicional las operaciones de cambio de modelo requieren de dos cosas básicamente: conocimiento relacionado con la estructura y funcionamiento del equipo así como estar relacionado con las herramientas dados, bridas, etc., y técnicas en montaje y desmontaje de herramentales, centrado,medición, ajuste y calibrado.
Como resultado las operaciones eficientes requieren de operadores altamente calificados.
Erróneamente es generalmente pensado que la más efectiva política de tratar de enfrentar los ajustes es con el mejoramiento de las técnicas de ajuste. Sin embargo pocos han implementado estrategias que reduzcan el nivel de técnicas requeridas por el ajuste en sí. [1]
El SMED sedefine como el tiempo que transcurre entre la última pieza buena de la corrida A y la primera pieza buena de la corrida B.
Los cambios incluyen básicamente dos tipos de operaciones de cambio: operaciones de cambio Internos y operaciones de cambio Externos. [2]
Después de la Primera Guerra Mundial Henry Ford y Alfred Sloan (General Motors) cambiaron la manufactura artesanal utilizada por siglosy dirigida por las empresas europeas por manufactura en masa. En gran parte como resultado de ello, Estados Unidos pronto dominó la economía mundial.
Luego de la Segunda Guerra Mundial, Eiji Toyoda y Taiichi Ohno, de la fábrica de automóviles Toyota, empezaron a utilizar el concepto de lean manufacturing (manufactura esbelta).
La manufactura lean se define como un conjunto de técnicasdesarrolladas por la Compañía Toyota que sirven para mejorar y optimizar los procesos operativos de cualquier compañía industrial, independientemente de su tamaño. El objetivo es minimizar el desperdicio.
Otro de los conceptos básicos para entender el surgimiento de técnicas como el SMED es el JIT (justo a tiempo), Producción Just in Time: se desarrollo con el fin de evitar problemas tales comodesequilibrio de existencias y exceso de equipos y operarios, se han creado sistemas flexibles que puedan adaptase a las modificaciones debidas a problemas y fluctuaciones de demanda. Con el Just in Time todos los procesos producen las piezas necesarias en el tiempo necesario y se deben tener disponibles únicamente las existencias mínimas necesarias para mantener unidos los procesos. Con esto seaprovecha plenamente las capacidades de los operarios. [3]
El sistema SMED nació por necesidad para lograr la producción JIT, una de las piedras angulares del Sistema de Producción Toyota (“Lean Manufacturing”). Este sistema fue desarrollado para acortar los tiempos de la preparación de máquinas, posibilitando hacer lotes más pequeños de tamaño.
EL SMED (Single Minute Exchange of Die), que en sutraducción al español significa “cambio de matriz en menos de 10 minutos”, nació precisamente de la necesidad de reducir el tamaño de los lotes que pasaban por las prensas de estampación, optimizando el proceso de cambio de una matriz a otra. En una de las primeras aplicaciones del SMED, Toyota redujo la preparación de una de esas prensas de 1.000 toneladas de 4 horas a 3 minutos.
Cuando se...
En la actualidad las empresas dedicadas al ramo automotriz, a menudo deben adoptar sistemas como “5 S”, Kan Ban, SMED, etc., como parte integral de la manufactura esbelta, para lograr ser más competitivas.
El mercado de la industria automotriz demanda de las empresas una alta flexibilidad y rápida adaptación a los cambios.
El sistema SMED( por sus siglas en inglés cambiode herramental en un digito de minuto ) ofrece una gran ventaja para que las empresas porque através de la implementación de este sistema, los cambios en las líneas de producción se realizan con un consumo de tiempo considerablemente reducido y en consecuencia las corridas o los lotes de producción son los adecuados a lo que demanda el cliente, incrementando su producción, logrando fabricarsolamente lo que se requiere en el tiempo en que se requiere.
2.-Revisión de literatura
En la manufactura tradicional las operaciones de cambio de modelo requieren de dos cosas básicamente: conocimiento relacionado con la estructura y funcionamiento del equipo así como estar relacionado con las herramientas dados, bridas, etc., y técnicas en montaje y desmontaje de herramentales, centrado,medición, ajuste y calibrado.
Como resultado las operaciones eficientes requieren de operadores altamente calificados.
Erróneamente es generalmente pensado que la más efectiva política de tratar de enfrentar los ajustes es con el mejoramiento de las técnicas de ajuste. Sin embargo pocos han implementado estrategias que reduzcan el nivel de técnicas requeridas por el ajuste en sí. [1]
El SMED sedefine como el tiempo que transcurre entre la última pieza buena de la corrida A y la primera pieza buena de la corrida B.
Los cambios incluyen básicamente dos tipos de operaciones de cambio: operaciones de cambio Internos y operaciones de cambio Externos. [2]
Después de la Primera Guerra Mundial Henry Ford y Alfred Sloan (General Motors) cambiaron la manufactura artesanal utilizada por siglosy dirigida por las empresas europeas por manufactura en masa. En gran parte como resultado de ello, Estados Unidos pronto dominó la economía mundial.
Luego de la Segunda Guerra Mundial, Eiji Toyoda y Taiichi Ohno, de la fábrica de automóviles Toyota, empezaron a utilizar el concepto de lean manufacturing (manufactura esbelta).
La manufactura lean se define como un conjunto de técnicasdesarrolladas por la Compañía Toyota que sirven para mejorar y optimizar los procesos operativos de cualquier compañía industrial, independientemente de su tamaño. El objetivo es minimizar el desperdicio.
Otro de los conceptos básicos para entender el surgimiento de técnicas como el SMED es el JIT (justo a tiempo), Producción Just in Time: se desarrollo con el fin de evitar problemas tales comodesequilibrio de existencias y exceso de equipos y operarios, se han creado sistemas flexibles que puedan adaptase a las modificaciones debidas a problemas y fluctuaciones de demanda. Con el Just in Time todos los procesos producen las piezas necesarias en el tiempo necesario y se deben tener disponibles únicamente las existencias mínimas necesarias para mantener unidos los procesos. Con esto seaprovecha plenamente las capacidades de los operarios. [3]
El sistema SMED nació por necesidad para lograr la producción JIT, una de las piedras angulares del Sistema de Producción Toyota (“Lean Manufacturing”). Este sistema fue desarrollado para acortar los tiempos de la preparación de máquinas, posibilitando hacer lotes más pequeños de tamaño.
EL SMED (Single Minute Exchange of Die), que en sutraducción al español significa “cambio de matriz en menos de 10 minutos”, nació precisamente de la necesidad de reducir el tamaño de los lotes que pasaban por las prensas de estampación, optimizando el proceso de cambio de una matriz a otra. En una de las primeras aplicaciones del SMED, Toyota redujo la preparación de una de esas prensas de 1.000 toneladas de 4 horas a 3 minutos.
Cuando se...
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