ejemplo six sigma

Seis sigma se desarrolló en la década de los 80’s en los Estados Unidos de América, desde entonces en la literatura se encuentran diversos casos de aplicación exitosa [1,2,3]. El éxito de seis sigma reside en el impacto positivo que tiene en la rentabilidad de las organizaciones, a través de mejorar el rendimiento de los proceso y aumentar la satisfacción del cliente.
Seis sigma implica tomaruna posición activa ante el cambio, adoptar un nuevo “estado mental” donde se cuestione la forma en que se han estado administrando los procesos. Bajo esta consideración los métodos estadísticos se aplican para sustentar la toma de decisiones. Las hipótesis sobre las que se fundamenta la operación y mejora de los procesos de negocio, deben ser sustentadas con datos. Entonces las decisiones se basantambién en la razón y no sólo en la intuición o las creencias.
                                                 MICROEMPRESA AUTOMOTRIZ
La microempresa donde se desarrolló el proyecto tenía serios problemas financieros y de calidad, como consecuencia de la crisis del año 2009 y el poco compromiso del dueño. Esto generó una reestructuración de personal y la necesidad urgente por reducirdesperdicios. Como se mencionó anteriormente, el proyecto se desarrolló en el área de pintura para productos plásticos del sector automotriz. A continuación se describe cada fase del proyecto.
En el mes de enero del 2009 se tenía un 17.5%1 (porcentaje promedio obtenido del análisis de datos en el proyecto) de producto no conforme para la línea de productos “B”, en el proceso de pintura. El área de calidadinterna detectaba el mayor número de productos no conformes, pero a pesar de ello, aún se entregaron productos defectuosos al cliente final. Además, el costo de no calidad era muy alto y esto tenía serias repercusiones financieras para la empresa. La gerente general y su grupo de administración identificaron el proceso de pintura como prioritario para mejorar las finanzas de la microempresa, fue asícomo se decidió iniciar el proyecto. El equipo se conformó integrando a coordinadores de área, operadores y asesores externos.
Las reuniones del equipo se realizaban por un periodo aproximado de una hora a la semana para dar continuidad al proyecto. El paso inicial fue documentar la definición del proyecto [15], la cual incluía la siguiente información: Estado actual del problema: en el mes deenero el proceso de pintura para la línea de productos 239B, 249B, 235B y 237B, presentaba un 17.5% de producto no conforme (PNC). En ese mes se programó la producción por 14 días, en el día 5 el porcentaje de producto no conforme fue del 50%, como se observa en la gráfica 1, sin embargo, el límite permitido de PNC era 4.5% de acuerdo al indicador definido para este proceso por el departamento deingeniería. Inmediatamente se tomaron acciones para eliminar las causas atribuibles, pero al final del mes el promedio de PNC era del 17.5%.

 
 
Gráfica 1: Serie de tiempo
El objetivo del proyecto fue reducir el nivel de desperdicio actual en 15%, en el área de pintura para la línea de productos “B”, conformada por los números de parte 239B, 249B, 235B y 237B, en un período de 4 meses. Indicador dedesempeño. El indicador que se estableció para el control del proyecto es el porcentaje de producto no conforme por turno. La forma de calcularlo es: % de PNC = (total de piezas no conformes X 100) / (total de piezas no conformes + total de piezas conformes). Característica crítica de calidad (CTQ´s). El cliente deseaba productos con calidad visual en la pintura y sin defectos tales como: grumos,poros, falta de pintura, exceso de pintura, rayas, marcas, escurrimiento, grietas, efecto de cáscara de naranja, puntos negros, manchas y falta de adherencia de pintura. Todo producto que tuviera estas fallas era considerado como no conforme. Se realizó un mapeo de alto nivel del proceso de pintura que se observa en la figura 1.
 

Figura 1: Diagrama de operaciones
 
Como se observa en el...