EL HACCP

EL ANÁLISIS DE PELIGROS Y PUNTOS CRÍTICOS DE
Control (APPCC o HACCP, por sus siglas en inglés)  es un proceso sistemático preventivo para garantizar la inocuidad alimentaria,1 de forma lógica y objetiva. Es de aplicación en industria alimentaria aunque también se aplica en la industria farmacéutica, cosmética  y en todo tipo de industrias que fabriquen materiales en contacto con los alimentos.En él se identifican, evalúan y previenen todos los riesgos de contaminación de los productos a nivel físico, químico y biológico  a lo largo de todos los procesos de la cadena de suministro, estableciendo medidas preventivas y correctivas para su control tendente a asegurar la inocuidad. En 1959 comenzó el desarrollo del APPCC, siendo los pioneros del mismo la compañía Pillsbury junto conla NASA y laboratorios de la Armada de los Estados Unidos. El proceso inicial consistía en un sistema denominado Análisis modal de fallos y efectos (AMFE), cuya utilidad reside en el estudio de causas y los efectos que producen. El APPCC nace con el objetivo de desarrollar sistemas que proporcionen un alto nivel de garantías sobre la seguridad de los alimentos y de sustituir los sistemas de control decalidad de la época basados en el estudio del producto final que no aportaban demasiada seguridad. Al principio su aplicación no tuvo demasiado éxito y el impulso dado por la Administración de Drogas y Alimentos (FDA) no tuvo repercusión. En los años 80 instituciones a nivel mundial impulsaron su aplicación. Entre otros la Organización Mundial de la Salud.
MÉTODOS VINCULADOS CON EL LOGRO DE LOSSIETE PRINCIPIOS DEL SISTEMA DE APPCC
PRINCIPIO 1 – REALIZAR UN ANÁLISIS DE PELIGROS
Combinar los peligros generales (esto es, los programas previos) y específicos (esto es,el sistema de APPCC) de forma que las empresas puedan comprenderlos y, por tanto, controlarlos.
Agrupar peligros y controles similares para facilitar la gestión del sistema de APPCC por la empresa.
Identificar el peligro conun nivel de detalle suficiente para permitir que el análisis conduzca a la identificación de las medidas de control pertinentes y apropiadas. Los agentes se pueden identificar con diferentes niveles de detalle:
Denominando a los peligros como "problemas" y a los controles como "medidas para resolver los problemas" (o expresiones similares) se puede reducir la confusión en una empresa alimentaria.PRINCIPIO 2 – DETERMINAR LOS PUNTOS CRÍTICOS DE CONTROL (PCC):
Un posible método para los elaboradores de alimentos más sencillos, por ejemplo para el sector de los servicios alimentarios, es definir los puntos críticos de control recomendados.
Hay que tener cuidado con este método para asegurarse de que los puntos críticos de
Control no adquieran carácter obligatorio. Las empresasalimentarias siempre deben tenerla opción de utilizar un sistema de control alternativo que haya sido evaluado para
determinar su equivalencia.
PRINCIPIO 3 – ESTABLECER EL LÍMITE O LÍMITES CRÍTICOS:
Normalmente se completa la validación mediante pruebas científicas o una referencia a publicaciones científicas. Esto se considera a menudo una dificultad para las empresas pequeñas y/o menos desarrolladas,que no tienen fácil acceso a tal información o carecen de capacidad para comprenderla. Es frecuente que la validación se complete mediante referencia a una legislación anticuada y de obligado cumplimiento. La función del organismo de reglamentación es cotejar los límites críticos de uso común y validarlos con publicaciones científicas. Los límites "generalmente considerados inocuos", incluidos losque se asocian con las buenas prácticas de higiene, también deberán incluirse en este método. Al poner estos cotejos al alcance de las empresas se facilita la identificación de límites críticos adecuados.
PRINCIPIO 4 – ESTABLECER UN SISTEMA DE VIGILANCIA DEL CONTROL DE LOS PCC:
Se recomienda utilizar métodos que reduzcan la cantidad del proceso de medición de la temperatura ha sido señalado...